模具分类方法很多，过去常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。为此，采用以使用模具进行成形加工的工艺性质和使用对象为主的综合分类方法，将模具分为十大类，又可根据模具结构、材料、使用功能以及制模方法等分为若干小类或品种。

6）粉末冶金模具；成形模：

手动模：实体单向压制、实体双向压制手动模；实体浮动压模

机动模：大型截面实体浮动压模，极掌单向压模，套类单向、双向压模，套类浮动压模

整形模：

手动模：径向整形模，带外台阶套类全整形模，带球面件整形模等

冲床用的模具种类繁多，且变化无穷，由于生产成品的不同或使用冲床及材料的种类各异，则模具的设计构造、制造及使用变化随之而异，又模具几乎都只适于单一产品的加工，致使其分类极为困难，一般分类的方法是依模具的工作方式与依产品的加工方法。

一， 依模具的工作方式分类 ，依模具工作方式的不同而分类，是根据在一副模具内所能完成的工程数目而定，分为单工程冲模和多工程冲模两种。 单工程冲模：冲床每一程仅能作一单独加工。 多工程冲模：将数个单工程冲模聚在一副模具内，使冲床每一冲程能同时作多种单工程的工作，由于设计方式的不同又可区分为复合模冲模、组合冲模和连续冲模三种。

①   复合冲模：在不改变毛胚的位置，使冲床每一次冲击下，可同时完成两个或两个以上的不同工程，但仅限于剪切加工的工程。

② 组合冲模：如果模具是由非剪切性的加工工程（如成形、弯曲、抽制、压印等）相互组成，或非剪切性的加工与剪切性的加工组合在一起，也是不改毛胚的位置，在冲床每一冲制下，可同时完成数种单工程的工作，此即称为组合冲模。

③ 连续模：将各种作用的单工程冲模分级排列在冲床上，带料则依次通过每一级去施行加工，一件完整的零件是在最后一级完成的。

二， 依产品的加工方法分类 依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

①   冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。

② 弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。

③ 抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。??

④ 成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。

⑤ 压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。

级进冲模的优点

1)级进冲模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；

2)级进冲模操作安全，因为人手不必进入危险区域；

3)级进冲模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。

4)级进冲模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；

5)级进冲模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；

6)使用级进冲模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。

级进冲模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进冲模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。

单工序模具

 单工序模具指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。

冲裁模具间隙分析：

      冲裁凸模和凹模间的间隙，对冲裁件断面质量有极其重要的影响。此外，冲裁间隙还影响着模具寿命、卸料力、推件力 、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与冲裁 模设计 中的一个非常重要的工艺参数。

间隙对冲裁模具尺寸精度的影响

 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是冲裁模具本身的制造偏差。

间隙对冲裁模具寿命的影响

    冲裁模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是影响冲裁模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，冲裁模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。所以过小的间隙对冲裁模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高冲裁模具寿命。

间隙对冲裁工艺力的影响

    随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的 5～２０％左右时，冲裁力的降低不超过5～１０％。间隙对卸料力、 推件力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模上 卸料和从凹模里推出零件都省力，当单边间隙达到材料厚度的 15～25%左右时卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力 迅速增大。

间隙值的确定

由以上分析可见，凸 、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、冲裁模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲裁模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲裁模具寿命高。但分别从质量、冲裁力、冲裁模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到冲裁模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙