当前，我国机械基础件行业存在以下主要问题：
一、重复建设严重，专业化程度低，形不成规模，经济效益差
机械基础件与主机相比，企业建立的初始资金和技术所需投入相对较少，因此在国家几次经济大发展时期，都增加了一批基础件生产企业，随之也出现了大量低水平的重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。基础件企业虽然逐渐独立于主机厂，但大多数企业本身就是大而全、小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承的总和还不到国外一家闻名公司的50。近两年，我国建成近百家液压件厂，但年产30万件以上的只有几家，主要产品是为农机配套。而德国力士乐公司年产各种液压件产品130万件，日本油研也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15 万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。近年来，随着多种所有制共同发展政策的落实，基础件行业正经历着由分散到逐渐集中的集约化发展过程。
二、科研开发力量薄弱，资金投入不足，技术进步缓慢
基础件各行业在20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够的软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金的比例约为1:7，而我国对此熟悉较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上是技术实力的较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大闻名公司用于科研开发的资金均占其销售额的4～5，重点领域达10。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高的水平，但与生产实际结合的不紧，非凡是转化成商品的速度慢。
三、原材料及相关技术落后，工艺及工艺装备水平低，制约了基础件的发展
紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用的钢材质量差、品种规格少，直接影响了基础件产品的质量，而液压件铸件以及与液压件产品质量相关的电控技术落后，也直接影响液压件质量和可靠性。机械基础件一般都是成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高的产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高效高精度的专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。
综合分析，造成上述问题的主要原因在于：
1、企业基础薄弱
由于我国机械基础件行业基础差，底子薄，科技投入少，开发力量薄弱，不能适应主机行业引进、合资、合作、快速发展的需要，导致机械基础件国内市场占有率有所下降。
2、国家缺乏对机械基础件行业有力的政策支持
虽然国家在产业政策方面，明确了重点支持重要的机械基础件，但缺少相应的配套政策的支持，如模具行业的税负过重，享受增值税部分返还的企业，全国只有不到百家，面太窄，作用有限，还需要政策继续支持等。
因此，为提高我国机械基础件产品的市场竞争能力，更好地满足我国机械工业对国产基础件配套的需求，预计我国基础件行业面临进一步的调整，以整合优势资源，淘汰落后企业。在今后的5～10年中，行业将在发展品牌产品及名牌企业、开展技术创新、提高国内外市场竞争能力和加强集约化经营等方面力争有较大的进展和突破。
为提高我国机械基础件产品的市场竞争能力，更好地满足我国机械工业对国产基础件配套的需求，预计我国基础件行业面临进一步的调整，以整合优势资源，淘汰落后企业。
由于我国对机械基础件在机械工业中的重要地位熟悉较晚，长期缺乏投入，致使整个行业基础差、底子薄、实力弱。非凡是随着我国主机水平的提高，机械基础件落后于主机的瓶颈现象日益显现。近年来，虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，国家给予了一定支持，但与当前市场需求及国外水平相比，仍有不小差距，具体表现在：产品品种少、水平低，质量不稳定，早期故障率高，可靠性差。
我国机械基础件产品品种、规格少，非凡是高档产品差距较大，不能满足主机日益发展的需求。目前，各类主机基础件的性能指标大体相当于国外20世纪80年代水平。质量不稳定，早期故障率高，可靠性差，是基础件的致命弱点。因此，不少主机厂为提高其主机的市场竞争力，往往选择进口基础件配套，致使国产基础件，非凡是技术含量较低的产品，国内市场占有率有所下降。虽然我国基础件产品出口有明显优势，但主要是劳动密集型产品，数量大，价值低，技术附加值不高。

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调节阀为什么称作"全功能阀"？

调节阀功能共八个，全功能超轻型调节阀八个功能均优秀，故称“全功能阀”。
1、调节功能好
调节功能是调节阀的主要功能之一，表现为①流量特性；②可调比R；③小开度工作性能；④流量系数；⑤调节速度。全功能超轻型调节阀R=100，使小开度调节性好；Kv值大，是单双座阀、套筒阀的2～3倍。
2、 切断功能好
切断功能反映阀的内在质量。直行程阀标准泄漏率通常为10～10；全功能超轻型调节阀标准泄漏率为10，比单双座阀、套筒阀高100～1000倍。
3、克服压差大
克服压差功能是保证切断的前提，与切断功能不可分割。双座阀允许压差大，但泄漏大；单座阀泄漏小，但允许压差小。全功能超轻型调节阀较好的解决了压差大，泄漏又要求小的难题，其允许压差可达PN值。
4、耐蚀功能强
耐蚀功能保证阀能抵抗介质的腐蚀、冲蚀、汽蚀等破坏，延长使用寿命。全功能超轻型调节阀采用了耐腐蚀、耐冲蚀材料和防范措施，具有较好的抗蚀功能。
5、防堵功能好
防堵功能好才能有效保证阀在不干净介质场合正常运行。遵照流体力学原理开发设计的全功能超轻型调节阀，具有流路简单、死区漩涡少、介质直通不易沉降，自洁功能好的特点，已成为高粘度、悬浮液、纸浆、浓浆、含颗粒等不干净介质场合应用的首选产品。
6、耐压强度高
耐压功能是阀的安全保证。全功能超轻型调节阀阀体结构为单件一体化结构，改善了压力界限的结构整体性，提高了耐压强度。高压采用锻造结构，进一步提高了阀体的耐压强度，耐压强度可达32MPa以上。
7、耐温功能好
耐温功能是阀适应不同温度的保证。全功能超轻型调节阀采用刚柔结合的弹性硬密封解决高温下膨胀导致的芯、座包卡问题；采用高温耐磨填料保证阀杆在高温下密封的可靠性。
8、外观好重量轻
外观与重量功能体现阀小型化、轻型化、仪表化特征。全功能超轻型调节阀采用一体化阀体结构和外观优化设计，并配以简单、可靠的直连方式与执行机构连接，结构紧凑，尺寸小，重量轻、外观好。全功能超轻型调节阀与传统的主导产品单座、双座、套筒调节阀相比，其重量下降了60-80%，比CV3000和精小型调节阀还轻40-60%。以DN100的电动阀为例，套筒调节阀重约150Kg，而全功能超轻型调节阀仅重40Kg（电子式），轻73%。

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                                                                   L947W电动节流阀

电动节流阀	电动节流阀 (内部结构图)

■ 产品概述

电 动节流阀作为采油树和管汇的主要部件，主要用于控制油井口产量，其工作压力级别可达10000Psi。电动节流阀分可调式节流阀和固定式节流阀两种类型， 可调节流阀通过转动手轮带动阀杆进退来调节节油嘴开度面积的大小，达到控制、调节产量的目的。固定节流阀则通过更换油嘴尺寸来达到控制、调节产量的目的。

■ 产品特点

固定式电动节流阀阀盖与阀体采用油壬连接，装拆迅速方便，阀杆顶针和油嘴内套采用特种硬质合金制造，耐腐蚀、耐冲刷；
可调式电动节流阀的阀盖上设计带有机玻璃防护的开度指示牌，能观察到阀杆处处任意位置时节流孔道的实际面积,手轮逆时针旋转为开，顺时针旋转为关。承压件 均采用合金钢制造，具有足够的抗拉强度，确保阀门在额定压力下工作安全可靠。节流油嘴采用硬质合金制造，具有良好的耐磨、耐冲刷性能。

提升式旋塞阀结构分析

提升式旋塞阀有多种结构形式，提升式旋塞阀按密封面的材料分为软密封和硬密封两种。其基本原理时为开启时使旋塞上升，旋塞再转动90度到阀门全开过程能减少与阀体密封面的摩擦力；关闭阀门时使旋塞转动90度至关闭位置后再下降与阀体密封面接触达到密封。

1、双密封提升式旋塞阀

双密封提升式旋塞阀为软密封结构。旋塞体为三块板组合而成圆柱形塞体，两侧的板上镶嵌橡胶密封面，中间为圆柱形楔塞。 开启阀门时传动机构使旋塞上升，带动两侧板收拢，使组合塞体和阀门密封面脱离后，再带动塞体旋转90度到阀门全开位置。 关闭阀门时传动机构使组合塞体转动90度至关闭位置后，再推动塞体下降，两侧板与阀体底部接触后不再下移，中间楔塞继续下降，通过斜面的推动两侧板相进出口端移动，使侧板的软密封面与阀体密封面接触后受到压缩而达到密封。 双密封提升式旋塞阀具有双阻塞和排放功能，阀门上设有压力平衡装置，以防系统异常升压，并能减少阀门启闭瞬间的阻力。由于密封圈被压缩后金属面相互接触，阀门具有防火功能。阀门的维护十分方便，可在不把阀体从管线拆卸的情况下，通过拆卸阀体底部的端盖就能把两侧板从阀体中取出更换。因此也被广泛应用于石油、天然气、冶金矿山、煤气工程、轻工纺织、船舶码头、食品以及环保水处理等各行业作调节、启闭管线流体之用。

2、硬密封提升式旋塞阀

金属硬密封提升式旋塞阀两侧阀座密封面均可密封，阀门的使用不受介质流向的限制。金属硬密封体提升式旋塞阀关闭时，可通过手轮和阀杆对阀座密封面加压，通过加大密封比压，可使旋塞阀具有更好的密封性能。阀座密封面凸起，便于密封面清洗，密封面不易积存结晶介质，或固体颗粒。固常用于化工装置的高温场合。硬密封提升式旋塞阀的结构有多种，常见有两种。

A.手轮手柄式提升式旋塞阀，工作原理为：上升，使旋塞和阀门全打开。关闭时先转动手柄使旋塞转动90度至关闭位置，再转动传动装置手轮使旋塞下降达到密封。 阀门再启闭过程中旋塞与阀座相脱离，故阀门的启闭非常轻松，而且密封面在开启或关闭过程中不易擦伤，阀门使用寿命长。但采用手柄驱动力矩小，因此使用阀门的公称尺寸通常不大。手轮手柄提升式旋塞阀结构紧凑，体积小，流体阻力小。

B. 机械十字架传动提升式旋塞阀，工作原理为：开启阀门时传动装置转动阀杆的螺纹使旋塞体上升。旋塞和阀体密封面脱离后再驱动旋塞转动90度到阀门全打开。关闭时传动装置使旋塞先转动90度至关闭位置后，旋塞不再转动，驱动力转动螺纹后使旋塞下降，与阀体密封面接触达到密封。

机械十字架传动机构可连接汽缸、电动装置、液压系统等进行远程控制。

机械十字架传动提升式旋塞阀，解决了驱动装置输入力矩不足的限制，使阀门向大口径和高压力方向发展。

机械十字架传动提升式旋塞阀的旋塞通道与管道的直径一致，流体阻力小，方便清管。在石油、天然气长输管线上的发展越来越大。

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调节阀防火的重要性级措施

在化工、石油等自动化系统中，一旦发生了火灾，如果系统中某些设备能及时地切断可燃性流体通向火境之路，那么就可避免大火直接从起火区蔓延到厂区各地所引起的重大损失。
     调节阀是自动化系统中的一个重要组成部分，它装于现场控制流路，因此着火时它是切断流路避免可燃性流体通向火境的主要设备。在着火情况下，它是打开还是关闭 是很关键的。由于调节阀由控制室的调节器进行自控，并非人工操作，因此防火阀门的主要特点应该是：能经受调温而短期工作，或者是关闭时应使泄漏量最小。阀门的防火性应该被看为一项很需要的性能来考虑，希望能够引起有关人员的重视。
一、调节阀防火的标准
      什么样的阀门才是防火阀门呢？国外所提到的防火阀门（fire-safevalve），国外对阀门防火性的定义很多而不统一，这种定义在工业上仍缺乏明确的规定。到目前为止，仍然没有一种单一的试验或定义能明确确定一个阀门是否能防火。
      很多工业学会、石油公司、保险公司、阀门制造厂家，以及英国、美国的有关机构已经规定了各种测试方法。但是，被测阀门的种类和主要试验规格随测试方法的不同而不同。对燃烧阀门试验的争论仍在继续，有的试图把两种或两种以上方法综合为一种完整的方法，但仍然没有定论。应该怎样才能准确的给防火阀门下定义？这正是我们要研究的问题，首先应该研究阀门的软阀座标准的问题。
      有人认为，在大火中不会熔化的金属闸阀和球形阀（globevalve）就是防火阀。这些阀门的设计和结构能保证它在着火的前后都是金属和金属（metal-to-metal）的接触，这就避免了可燃性流体进入大火这中。但是，金属阀座在着火前操作时，密封性是不好的。由于泄漏量很小，因此在大多已制订的防火标准中也是被允许的。
      用户要求阀门在正常操作时既有良好的密封性，同时又具有防火性。不少阀门厂家早在15～20年前就试图解决这一复杂问题，他们已经研制了各种各样的“软”“硬”密封元件，所有这两类元件着火这后都能保持金属面接触的密封。
      硬阀座是用金属或合金制成的，自身能经受高温。软阀座有橡皮、塑料或熔点低于700℉（约370℃）的弹性材料，软阀座在大火之后能被烧毁，然后凭借系统的压力，阀板的旋转，弹簧力或自身重力的作用保持金属面接触。但是许多软阀座阀门在燃烧后的安全性也不理想。如果这些弹性阀座在大火中不能全部烧毁，就不能形成金属面接触。下表归纳了包括软阀座的几种燃烧试验，从表中看来，各种试验标准有不同的阀门试验规格进行分析和对比，就能了解哪五种标准较为严格。必须指出，美国石油学会标准API607“软密封球阀燃烧试验（1977年）”是一种暂定标准，它对所有16英寸以下的球阀都适用。后来第二版的标准 APIRP6F进行了修改，要求更为严格一些。
      不同制造厂家所提供的阀门只能符合一个或两个如下表所介绍的防火标准，例如洛克威尔（Rockwell）公司所提供的防火柱塞阀和球阀只能符合API607和APIRP6F两种标准，另一些公司提供的阀门只能符合另一些标准。
   二、调节阀防火的具体措施
      1、阀体的防火
      尽管对阀有的防火性有着不同的看法，制订的规格不同，试验方法也不同，但对阀门怎样才能防火应该有比较一致的看法。对阀体来说，它应该有以下三点性能，而且为保证这三点性能应该采取各种具体措施。
      （1）内部泄漏量最小。为了保证这一性能，首先应考虑到阀芯和阀座的金属面接触，在着火时或着火这后，阀体处于高温之中，不管其密封结构如何，弹簧力和外加压力怎样变化，都应该保证这一点，应认为这是保证其精密关闭的关键。
      （2）外部泄漏量最小。为了尽量减小外部泄漏，考虑的方法有：采用能防火的阀杆密封材料，避免用较大的垫片式阀体连结。
      （3）有连续的操作性。燃烧后仍能正常工作的阀门，自然就具有抗变形的能力，有抗损性。
      为了保证阀体有防火性能，许多厂家都进行过各种尝试。例如，他们在阀门上包扎了多层的毡罩，用耐火材料砌成箱体，使阀门和外界隔开。但上述方法都不太会令人满意，因为阀门每次维修都要拆开、砌上。同是，由于阀门安装位置的限制，这种方法也未必能用。
      目前较为满意的方法是用一种防火袋，它可以在几分种之内就套上，维修时也易于揭开。袋的材料含有多层的陶瓷纤维（eramicfiber）或玻璃纤维（fiberglass）用尼龙捆绑裹紧，并用涂有乙烯树脂的不锈钢丝绑紧在装置上。在一般发问，并不需改变管道位置，安装空间小，通过试验在2000℉ 的火焰中燃烧30分钟，阀门仍不损坏，性能令人满意。
      2、执行机构的防火
      由于执行机构直接控制着阀门的位置，所以更需要认真研究。为了使阀门能及时保持关闭，因此在容易着火的场合常选用弹簧式气动膜片的钢（铁）执行机构，主要是利用膜片熔点低这一特点。着火时，由于膜片熔点低很快损坏，因此弹簧移动，使阀门处于关闭位置。利用对热敏感的可熔式孔塞来降低气动系统的压力，特别适用于活塞式往复弹簧执行机构。
      严重的火灾能够改变金属零件的特性，有引起金属变软并失去回火特性，有些金属实际上熔化了。弹簧力的大小和回火特性有直接的关系，燃烧后剩余弹簧力能否足够保持阀门位置，需要对执行机构进行燃烧试验才能证明。
      对蝶阀来说，燃烧后常常需要剩余弹簧力矩来保持阀门的紧闭位置，关闭所需的力似乎远远小于执行机构原来的输出力。在球形阀的执行机构上，剩余弹簧力很重要。在同样的管道压力下，平衡式球形阀比不平衡式球形阀所要求的弹簧力要小一些，因此应用在易着火的场合时，人们愿意用平衡式球形阀。
      要使执行机构燃烧之后仍能操作，就必须保护弹簧，使它免受火焰退火的影响。保护弹簧可用三种方法：用绝热材料、用洒水器或用防火涂层。包括上多层的绝热带，利用绝热罩或者用防火袋，使执行机构在着火后正常运行半小时。但是这种绝招和密封方法较为笨重而不便，占空间大。在执行机构顶部装上洒水器，这种做法增加了安装和维护费用；而且因火灾时经常停水，也无法给洒水器供水。执行机构可以涂上一种含有环氧基（epoxy—based）物质的膨胀薄层，使执行机构正常运行。在一个燃烧试验中，由于涂料的保护，虽然火温高达1400～1700℉，执行机构仍能工作42分钟。试验用1600磅的弹簧式铸铁执行机构，约7英尺长，气缸孔径12英寸，利用9个丙烷喷炬来燃烧。在整个燃烧过程中执行机构的弹簧每分钟往复一次，燃烧后弹簧的输出力矩只降低6%，而且主要是由于轴承精度下降，摩擦增加所造成的。试验表明弹簧并不受燃烧火焰的影响，活塞与连杆的密封也依然如旧，密封良好。完成试验之后，把执行机构浸在冷水中。模拟高温外壳的突冷作用。试验表明，执行机构的壳体和内部零件并不因突然冷却而受到有害的影响。
      膨胀涂层是抹上去的，就像是抹水泥一样，抹时可在现场进行，要注意不要抹住密封部位，这样会使维修不便。当涂层干固时，就形成了坚硬的、不可渗透的密封层。Jamesbury公司还在主要部位造了盘板和箱体，分别涂抹，这样维修时就可以搬开盘板。如果执行机构是铝壳体，即使用涂料也难以防火，因为铝的熔点低（1033～1150℉），在高于此熔点的碳氢混合火焰中，零件就会失效，阀门不能关闭。
      最后，还要介绍一种连杆保护的方法。往复式弹簧装置是由各个调节阀制造厂家供应的，这些弹簧装置处于一种“待击”位置，它只有在着火时才能击发，击发时阀门移动到一个自动保险的位置。还将有持元件可以用易熔连杆、脆性连杆或电热连杆。电热连杆和易熔连杆的作用一样，都能受热启动。在着火的危险时刻，这些连杆立刻被烟气随动装置所断开，使阀门处于保险位置。

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调节阀现场调试的方法

调节阀安装后，在生产过程开车前应进行调节阀的现场调试，调试正常才能投入使用，同时发现存在的问题，以利尽快解决。当然，调试前管道的清扫也是必不可少的。调节阀现场调试分线路调试和系统调试。
　　 一、线路调试
　　 线路调试用于检查连接调节阀的信号线路、气源管线或液压管线是否正确连接。
　　 1.调节阀输入信号的连接。通常，与阀门定位器一起检查。调节阀输入信号来自控制器，因此，从控制器输出一个起点信号，检查调节阀是否在起点位置；输出一个终点信号，检查调节阀是否在终点位置。为此，对于气动调节阀应检查供气气源压力是否正常；过滤减压器工作是否正常；液动调节阀应检查液压系统供给的油压是否正常；电动调节阀要检查供电是否正常；输出信号是否正确等，并在测量范围内至少取5点检查输入信号与阀位之间是否满足所需关系。应检查气开、气关的作用方式是否正确，是否满足工艺生产过程的安全生产要求。
　　 2.调节阀输出信号的连接。调节阀输出信号是阀位信号，可以是模拟量信号或数字量信号。应在检查调节阀输入信号的同时，检查阀位信号是否正确。采用 HART或智能电气阀门定位器时，应检查阀位状态信息能否正确传输。调节阀全行程运行过程中应侦听调节阀阀芯和阀座是否有机械振动和异常杂音。
　　 3.手轮机构调试。检查手轮机构能否正确转动和动作，限位和锁定装置是否好用。
　　 4.当出现偏差超过允许偏差限时，应进行相应的调试。例如，改变阀位开关的位置,检查接线或管路是否有泄漏，以及控制器死区的调整等。
　　二、 系统调试
　　 调节阀是控制系统的最终元件，因此，调节阀运行前需进行系统调试。系统调试应工
艺操作配合进行。
　　 1.负反馈调试。控制系统应满足负反馈要求，因此，应将控制器、检测变送器和调节阀(包括阀门定位器)和被控对象一起考虑，并设置控制器的正、反作用。负反馈准则是控制系统开环总增益为正。设置好控制器正、反作用方式后，可在控制器测量端模拟输入信号，使其增加或减小，观测控制器输出变化是否符合作用方式的要求，并检查调节阀的动作方向是否正确，是否能够使被控变量向减小方向变化。
　　 2.调节阀压降检查。调节阀压降检查在进行清水模拟调试时进行。在调节阀全行程运行过程中，检查调节阀两端压降变化，是否有空化或闪蒸造成的噪声发生，流量变化情况如何，是否符合所设计的流量特性等。
　　 3.响应时间检查。一些控制系统对调节阀的响应时间有要求时，应检查调节阀的响应时间。在控制器输出信号改变时开始计时，到调节阀阀位到达最终稳态位置的63％所需的时间即为响应时间，其时间应满足工艺生产过程的操作要求。

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电动调节阀内漏原因及解决办法

电动调节阀以其控制精度高、安装调试方便等优点在各种工业控制系统中得到了越来越广泛的应用。但是，在使用过程中，也有一些问题困扰着现场仪表人员，就是阀门内漏问题。这里我们就探讨一下电动调节阀的常见内漏原因和解决办法，希望能对工厂的现场维护人员起到一点助益。
1、执行机构零位设定不准确，没有达到阀门的全关位。调整办法：1)手动把阀关死(必须确认已经完全关闭)；2)再用力手动关阀,以稍微用力气拧不动为准； 3)再往回拧(开阀方向)半圈；4)然后调节限位.
2、阀门是向下推关闭型式，执行机构的推力不够大，在没有压力的时候调试很容易就达到全关位，而有下推力时，不能克服液体向上的推力，所以关不到位。解决办法：更换大推力的执行机构，或该为平衡型阀芯以减小介质不平衡力。
3、电动调节阀制造质量引起的内漏
阀门制造厂家在生产过程中对阀门材质、加工工艺、装配工艺等控制不严，致使密封面研磨不合格、对麻点、沙眼等缺陷的产品没有彻底剔除，造成了电动调节阀内漏。解决办法：重新加工密封面。
4、电动调节阀控制部分影响阀门的内漏
电动调节阀的传统控制方式是通过阀门限位开关、过力矩开关等机械的控制方式，由于这些控制元件受环境温度、压力、湿度的影响，造成阀门定位失准，弹簧疲劳、热膨胀系数不均匀等客观因素，造成电动调节阀的内漏。解决办法：重新调整限位。
5、电动调节阀调试问题引起的内漏
受加工、装配工艺的影响，电动调节阀普遍存在手动关严后电动打不开的现象，如通过上下限位开关的动作位置把电动调节阀的行程调整小一些，则出现电动调节阀关不严或者阀门开不展的不理想状态；把电动调节阀的行程调整大一些，则引起过力矩开关保护动作；如果将过力矩开关的动作值调整的大一些，则出现撞坏减速传动机构或者撞坏阀门，甚至将电机烧毁的事故。为了解决这一问题，通常，电动调节阀调试时手动将电动调节阀摇到底，再往开方向摇一圈，定电动门的下限位开关位置，然后将电动调节阀开到全开位置定上限开关位置，这样电动调节阀就不会出现手动关严后电动打不开的现象，才能使电动门开、关操作自如，但无形中就引起了电动门内漏。即使电动调节阀调整的比较理想，由于限位开关的动作位置是相对固定的，阀门控制的介质在运行中对阀门的不断冲刷、磨损，也会造成阀门关闭不严而引起的内漏现象。解决办法：重新调整限位。
6、选型错误造成阀门的空化腐蚀引起电动调节阀的内漏
空化与压差有关，当阀门的实际压差△P大于产生空化的临界压差△Pc，就产生空化，空化过程中气泡破裂时释放出巨大的能量，对阀座、阀芯等节流元件产生巨大的破坏作用，一般的阀门在空化条件下最多运行三个月甚至更短时间，即阀门遭受到严重的空化腐蚀，致使阀座泄漏量高可达额定流量的30%以上，这是无法弥补的，因此，不同用途的电动门都有不同的具体技术要求，要按照系统工艺流程来合理选择电动调节阀至关重要。解决办法：进行工艺改进，选用多级降压或套筒调节阀。
7、介质的冲刷、电动调节阀老化引起的内漏
电动调节阀调整好后经过一定时间的运行，由于阀门的气蚀和介质的冲刷、阀芯与阀座产生磨损、内部部件老化等原因，则会出现电动调节阀行程偏大、电动调节阀关不严的现象，造成电动调节阀泄漏量变大，随着时间的推移，电动调节阀内漏现象会越来越严重。解决办法：重新调整执行器，并定期进行维护、校正即可。

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          本文转自：上海川沪阀门有限公司>阀门知识>电动调节阀内漏原因及解决办法

调节阀动态特性的重要性

调节阀的出厂检测，主要是静态特性的检测，包括基本误差、额定行程偏差、回差、起点和终点偏差、死区、重复性误差、密封性、泄漏性等，这都是在空载的情况下做出的测试，实际上它们是在工作台上对阀进行测量所获得的结果，但这样的结果很难说明阀门在实际运行条件下将会表现出什么样的性能。传统理论认为，仔细调节静态因素将会使阀（从而也使整个回路）获得良好的性能。然而，现在我们认识到情况并非总是如此。
研究人员和生产商进行的成千上万次性能检查证明，多达50%的调节阀(其中有许多是通过考虑传统因素而选择的)对于优化控制回路性能未能产生多大效果。后继研究表明，阀的动态特性对于降低流程易变性起了很重要的作用。在许多关键的流程中，不同的阀门降低流程易变性的幅度即使相差1%也能够大幅度提高生产效率并减少废物，从而可取得很大的经济效益。很显然，这样的经济效益使我们完全可以否定传统的做法，即只根据阀的最初购买价格来决定是否购买。
其次，传统的看法总是认为，流程优化的改进总是来自于控制室控制仪表的升级。但是，测试数据表明，在使用相同控制仪表的条件下，阀的动态特性能够对回路性能产生显著的影响。如果控制阀的精度只能达到5%，那么，花费大量的钱去配置一套其控制精度可达到0.5%的高级控制仪表系统并不能起到多大作用。
在寻找一种与使用场合相匹配的阀门时，首先应考察一下4种基本型式的节流控制阀，即笼式球阀、旋转浮球阀、偏心阀与蝶形阀。
笼式球阀的调整片形式的种类非常广泛，因此能够满足大多数应用场合的需求，从而使它成为各种阀中的首选。笼式球阀调整片有很多种，包括平衡调整片、非平衡调整片、弹性座调整片、受约束调整片及全尺寸调整片等。在许多情况下，一种阀体的各种调整片配置是可以互换的。
笼式球阀也有若干缺点。一是该阀的尺寸受到限制（通常为16英寸）;二是与同等规格的视线阀（如浮球阀或蝶形阀）相比，其容量比较低;三是售价较高，特别是大口径的笼式球阀。然而，在降低流程易变性方面，笼式球阀具有优异的性能，常常足以弥补这些缺陷。
旋转浮球阀的流量比同等口径的笼式球阀大。虽然旋转浮球阀的控制范围大于笼式球阀，但仍然优于大多数其他类型的阀。旋转浮球阀的允许压力降和允许温度范围比笼式球阀小。通常它们的压力降上限为7.0x105kg/m2，适合于在温度低于398℃的场合使用。浮球阀不适用于易起空泡的液体，而且在用于压力降较高的气体中时，常常可能发出较大的噪声。
偏心阀比浮球阀的摩擦更小，价格更低。特有的结构设计使其对于流程易变性的控制更精确。这一点从Fisher公司的新产品BV500可见一斑。除此之外，偏心阀的优缺点与浮球阀相差不大。
按阀的性能来衡量，蝶形阀属于低档阀。蝶形阀的流量大，价格最便宜，而且有多种不同的口径。但是，蝶形阀的特性曲线只有等比例特性曲线一种，这就大大限制了蝶形阀降低流程易变性的性能。由于这一原因，蝶形阀只能用于负载固定不变的场合中。虽然蝶形阀有多种不同的口径，并且可以用大多数铸合金来制造，但蝶形阀不符合ANSI关于面对面尺寸的要求，也不适用于易起空泡的流体或噪声较大等场合。
综上所述，调节阀的动态特性其实和静态特性同等重要，甚至比静态特性更重要，因为它更能确定这种调节阀是否适应现场工况的要求，从而为我们选出更适合现场工况的调节阀来，这需要生产商和用户的密切沟通才能实现 。

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