压力凝胶工艺

　　压力凝胶工艺(Automatic Pressure Gelation Process简称APG工艺)最早由瑞士汽巴嘉基公司于1969年6月19日提出专利申请。在中国随着上海煤科院开发的压力凝胶成套设备的推出及不断完善，以及国产化压力凝胶专用环氧树脂的技术等级与进口材料差距的日趋缩小。压力凝胶工艺在电工绝缘行业的应用也得到了广泛推广，起到了无可替代的作用。如今压力凝胶技术已经成功地运用于生产高品质的固封极柱、交氟化硫负荷开关壳体、互感器等产品。
　　 压力凝胶工艺生产绝缘件的工艺简介如下：
　　 １、材料预处理
　　 将按一定比例计量好的压力凝胶专用环氧树脂、固化剂、填充料、色浆加入混料罐。将罐密闭后，在抽真空(绝对压力小于500Pa)状态下搅拌1～2小时。至材料混合均匀，无气泡。
　　 ２、注料、成型
　　 将预处理过的环氧树脂混合料借助压缩空气或加压泵注入预热至140℃左右的模具内，在模具内材料受热凝胶成型后脱模，得到半成品。
　　 压力凝胶模具应在特定的分型面上留出合适的间隙，以便在注料过程排出模具中的空气，等注满料后环氧树脂进入小间隙内快速受热凝胶而使模具变为密封状态，使模具内的材料能在压力下逐渐凝胶。以得到组织致密的产品。为了使分型面上留出的间隙既能排气又能可靠密封，这就对模具的精度提出了较高的要求，特别是一些结构复杂的绝缘件对模具更是提出了更高的精度要求。所以压力凝胶模具有很高的技术含量。
　　 ３、后固化
　　 脱模后的产品转入烘箱，在140℃恒温10小时后经缓慢冷却得到致密，内应力较低的成品。