不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。
（1）成品不完整
故障原因 处理方法
塑料温度太低 提高熔胶筒温度
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量不够 增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合
射前时间太短 增加射胶时间
射胶速度太慢 加快射胶速度
低压调整不当 重新调节
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重调模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低 提高射嘴温度
进胶不平均 重开模具溢口位置
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够 增加润滑剂
背压不足 稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理
射胶量不足 更换较大规格注塑机
制品太薄 使用氮气射胶
（2）制品收缩
故障原因 处理方法
模内进胶不足
熔胶量不足 加熔胶量
射胶压力太低 高射压
背压压力不够 高背压力
射胶时间太短 长射胶时间
射胶速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴
料温过高 低料温
模温不当 整适当温度
冷却时间不够 延冷却时间
蓄压段过多 射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计
射胶量过大 更换较细的注塑机
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸
（3）成品粘模
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高 降低射胶压力
射胶量过多 减小射胶量
射胶时间太长 减小射胶间时
料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短 加强冷却
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（4）浇道（水口）粘模
故障原因 处理方法
射胶压力太高 降低射胶压力
塑料温度过高 降低塑料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具
浇道外孔有损坏 检修模具
无浇道抓销 加设抓销
填料过饱 降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（5）毛头、飞边
故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度
射胶速度太高 降低射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
（6）开模时或顶出时成品破裂
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量
模温太低 升高模温
部份脱模角不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计
侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具
（7）结合线
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射嘴温度过低 提高射嘴温度
射胶速度太慢 增快射胶速度
射胶压力太低 提高射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
脱模油太多 少用胶模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整模具
熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
熔胶量不足 使用较大的注塑机
太多脱模剂 不用或减少脱模剂
在单螺杆挤出机中发展最快的当数塑料薄膜挤出生产线，尤其是多层共挤薄膜生产线。薄膜层数已经从5层、7层、9层，发展到10～20层，当然原因是多方面的，其中主要的原因是薄膜的最终用户，尤其是包装工业得益于多层薄膜的高阻透性和结构特性以及设计的灵活性和美丽的外观。美观主要是因为采用多层共挤后，表层可以采用可印刷表面，而中间层不必采用昂贵的树脂，从而降低成本，深受包装行业的青睐。另外一个原因是叠加机头的发展和广泛采用，也为多层共挤薄膜的发展创造了有利的条件。近几年来新型挤出技术的不断出现，使吹塑薄膜得以迅速发展。
Macchi公司开发的一种新型五层共挤吹塑薄膜挤出系统，只需一次操作就能得到与层压薄膜性能相同的包装薄膜，除了可以用于生产医疗和食品包装的阻透薄膜外，还能够加工目前市场已有的每一种树脂，使用户能够在大量的原材料中选择合适的材料，从而降低生产成本，提高薄膜的性能，增强市场竞争力。此外，Macchi还推出了7层共挤吹塑薄膜生产线，能够加工各种树脂，包括聚烯烃、聚苯乙烯和茂金属树脂，以及EVOH和尼龙。生产的热成型用薄膜的厚度可以达到17μm。共挤出机头能够挤出内层树脂的粘度与外层树脂的粘度相差很大的树脂，这样就会大大减少层间表面紊流，得到厚度更为均匀的薄膜。
Luigi Bandera公司的多层共挤生产线可以生产厚度为150μm、折径为1600mm的EVOH或PA五层阻透薄膜，主机部分采用5台单螺杆挤出机共挤，其中用于外层的两台单螺杆挤出机的长径比为30：1，螺杆采用了特殊设计的结构，保证多种材料在不同的速度下仍能均匀塑化。此外，共挤机头采用了计算机熔体流动分布模拟软件进行设计，优化熔体流动，保证薄膜厚度均一，提高薄膜的光学、力学性能。
SMS Folientechnik展出的7层共挤生产线采用了Contracool挤出机、Optiflow机头以及自动控制膜泡形状的双风口风环，冷却风环气流均匀，提高了膜泡的稳定性，增加了产量。挤出机采用新型VLB VI屏障型螺杆，长径比为30，光滑机筒加料口，每台Contracool挤出机在机筒外吹空气，在底座处将空气排出，以提高机筒的温度控制。
吹塑薄膜的权威公司Battenfeld Glouester 的9层共挤薄膜机头采用了Optiflow LPTM机头，其用于土工膜吹塑的机头直径达到了2300mm，AutoprofileTM风环安装了膜泡定径架，整条生产线的制造精度和采用的技术令人折服。
近几年来国内吹塑薄膜设备也得到了长足的发展，最典型的代表是广东金明塑胶设备有限公司，该公司引进德国莱芬豪舍关键技术制造的系列三层共挤农膜、土工膜吹塑机组是国内首台幅宽20m、一机两用（能生产农用功能膜及土工膜）的设备，可以挤出LLDPE、mLLDPE、LDPE、HDPE、EVA等多种原料。机组采用了先进的内冷技术（IBC）以及超声波监控技术，同时还采用了机、电、气动液压等先进技术和多项专利技术。型号为SJ160×25×3-MJ-20000的挤出生产线螺杆直径160 mm，L/D为25：1，模唇直径2 350mm，螺杆最大转速为65 r/min，最大产量达1 800 kg/h，所挤出的农用薄膜的最大宽度为2 m，膜厚0.06～0.20 mm；土工膜的最大宽度为7 000mm，最大厚度为 2 mm。目前已有数条生产线在国内运行。
（2） 高速高效，提高产量，增加效益
加拿大宾顿工程公司推出了AquaFrost水冷、多层共挤薄膜生产线。AquaFrost采用水作为冷却介质，生产的薄膜具有高的透明度、均衡的取向。高的热传递速率保证了薄膜的透明性，同时也使熔体在关键的结晶增长温度区所花的时间缩到最短，尤其是尼龙。因此，在挤出相同性能的薄膜时，AquaFrost可以使用比传统吹塑薄膜所要求的更便宜的树脂。均衡的取向使薄膜纵横向的收缩几乎相同，最终制品的变形与传统吹塑方法相似。挤出产量比传统的带IBC高阻透共挤出生产线的产量提高2～3倍，只不过这样高的产量需增加20%左右的额外投资，这些投资主要用在加大挤出机、水的泵送系统以及特殊的牵引装置，但生产的每千克制品中设备费用仅为传统的吹塑薄膜生产线的一半。AquaFrost工艺与气冷工艺生产的薄膜的性能对比见图1。从图中可以看出，AquaFrost工艺生产的薄膜的性能大大优于传统工艺生产的薄膜。
AquaFrost工艺与传统工艺生产的薄膜性能对比在其吹塑薄膜技术中心，宾顿工程公司已建成了一条五层共挤薄膜生产线，采用的是流线型机头，这种机头可以迅速改变薄膜结构，各层温度独立控制，树脂降解最小，机头清洗时间间隔更长。产率两倍于传统吹塑薄膜设备，可以与流延薄膜生产线的产量竞争。
Windmoller & Holscher 的Varex吹塑薄膜生产线采用的薄膜冷却和尺寸控制系统，使产能提高达80 %，达到510kg/h，而传统的同类挤出机产量仅为300kg/h。Varex的工作宽度为1 600 mm，有三台挤出机（螺杆直径70/90/70 mm，长径比30）。生产线采用的是新型280 mm机头，其上采用了新型设计的熔体流道，保证熔体在机头内的停留时间最短。在这条生产线上还采用了低温螺杆，因此保证了高的产量、低的熔体温度以及优异的均化性能。该生产线的关键部分是其新型Multicool双风口风环和Optifil P3尺寸控制系统。Multicool风环系统中的第二个风环刚好安装在标准风环的上面，以满足更高产量薄膜生产对冷却的要求，而且高度可以自动调节。Optifil P3系统的厚度控制精度达到了±3.1%。P3是W&H公司的新型尺寸控制系统，综合了Optifil P2和P2K的性能。挤出系统采用的是长径比为30、直径分别为70mm和90mm的螺杆。
2 挤出流延和挤出拉伸
（1） 薄膜层数不断增加也是挤出流延和挤出拉伸薄膜的发展趋势之一
德国Kuhne公司的流延薄膜生产线能够生产宽度为300mm～2000mm、多达9层的薄膜，其上的一套叠加辊采用了三台单独调速的AC伺服电机，每层薄膜都使用了一把整体气刀，而且还安装了Siemens S7-300控制系统，能够进行远程诊断。9层螺栓适配器可以很容易调节熔体层厚度。
奥地利兰精公司开发的PET共挤薄膜生产线可以挤出多达3层的薄膜，所使用的挤出机多达3台，其主要特点是这种设备生产的薄膜的中间层可以使用大量的回收料，而外层使用含有抗粘联剂的纯料。还有可能挤出外层为PET-G的薄膜（PET-G是一种改性的非结晶PET），以及特殊的C-PET薄膜。兰精公司还推出了PP挤出薄膜的革命性技术——套接触技术（Sleeve touch technology）。这种技术解决了厚度在100μm以上的CPP薄膜的光学性能差以及传统的三叠辊生产的CPP薄膜/片材内应力高、影响其热成型等问题，其原理是：从机头处出来的熔体帘的两侧在一金属带（即所谓的套轴）和冷却辊内同时冷却，金属带和冷却辊都是水平放置。该技术与传统技术的不同之处在于用连续环状钢带代替第一只压延冷辊，包角大，不仅提高了钢带对熔膜的冷却面积，冷却迅速，而且提高了薄膜的表面质量、透明度、光泽度和热成型性，同时大大降低了薄膜的内应力。钢带装置更换快（30分钟），而且钢带的组合设计可实现一机多用。其特点是：易于生产薄的PP薄膜；可以生产厚度在100～500μm的薄膜；得到的PP薄膜的透明度高、雾度低；与压延膜相比，取向程度低，残余内应力低；薄膜中没有光学杂质。
此外，还有一点令人欣喜的是一直被国外塑料机械制造商垄断的透气膜生产线已在山东华冠集团塑料机械厂开发成功。 该公司所生产的型号为GLFT2000的共挤流延复合透气膜生产线由三台挤出机构成，一台为SJ-120/35，另外两台为SJ-90/35， T型机头宽为2 500 mm，最高线速度为100 m/min，可以加工LDPE、LLDPE、PP、EVA等树脂，生产的纸尿布透气薄膜的克重为25～40 g/m2（兰精公司生产的用于婴儿尿裤和卫生巾的复合透气膜的克重为41.5 g/m2），薄膜宽度为1 600～2 000 mm，而且薄膜可在线深压花，与无纺布复合等。
（2） 高速高效
意大利Ｂｉｅｌｌｏｎｉ Ｃａｓｔｅｌｌｏ公司展出的Ｓｔａｒ Ｓｔｒｅｔｃｈ ２０００三层共挤流延薄膜生产线的线速度达到了４５０ｍ／ｍｉｎ，产量达到１０００ｋｇ／ｈ。为了提高薄膜厚度的均匀性，该公司还在三层共挤薄膜生产线上安装了自动分段流量风环空气系统，调节风量，控制薄膜厚度，薄膜厚度公差达到±3.5%左右。
双向拉伸薄膜设备生产厂家有DORNIER、BRÜCKNER、DMT等公司，其中BRÜCKNER是中国厂家熟悉的公司，该公司已有50～60条生产线在中国运转，近两年又推出了更先进的纵横向逐步和同步拉伸技术设备。布鲁克纳去年已经售出了其第三台10 m逐步拉伸生产线，线速度已经达到了500 m/min，保证的生产能力为5 500 kg/h，是迄今为止售出的最快的BOPP生产线。其LISIM生产线的速度也可以达到400 m/min，并且可以得到性能优异的薄膜。DORNIER也是一家著名的生产双向拉伸薄膜设备的德国公司，但是多年来的主要销售市场一直放在欧洲，其拉伸设备占据了全球市场的约三分之一，除BOPP拉伸设备外，DORNIER公司还生产BOPS、BOPVC、交联PE、BOPEN和土工拉伸网的设备。DMT公司近年在中国的销售情况也很好，从几家公司介绍的情况来看，双向拉伸薄膜设备的发展正在朝着高速和超宽的方向发展，双向拉伸薄膜速度已达到500 m/min，宽度均已达到10 m。
（3） 控制精度不断提高
W&H公司的Filmex流延薄膜生产线采用了完全不同的结构，生产高透明度、高刚性的食品包装用三层PP复合薄膜。冷却辊和悬浮机头采用新型设计，用于优化生产，温度控制精度高，保证了薄膜的质量和产量。Filmex流延薄膜生产线的机头宽度为2 400 mm，有三台挤出机（螺杆直径90/135/90 mm，长径比30），通过特殊的卷取机去薄膜飞边。Filmex的其他特点还包括挤出机、切换控制柜以及安装在平台上的卷取机的布置节省空间等。这两种薄膜生产线都安装了薄膜厚度自动控制系统和多功能卷取机。该设备还采用了数字和图像传输技术，能够提供远程诊断等服务。
3 压延
Comerio Ercole公司的PVC生产线是PVC层压领域的一种新型结构，是四辊压延生产线，生产硬质和半硬质PVC薄膜。整条生产线由一个双级行星式挤出机进料系统、一个辊工作表面为2000mm的四辊“翻转L”型压延机、一个装在活动车上的剥离-拉伸和凹凸装置、一套冷却装置、厚度量规和自动收卷机组成。这条生产线还可以用于生产聚丙烯压延薄膜，具有适应市场的多功能性。
德国Adolf Seide Engineering公司推出了一种全新概念的薄膜/片材压延系统——行星式压延辊，其设计独特，令人耳目一新。其结构特点如下：三个压延辊位于一个大的半圆环内，其中一个辊可以在圆环上任意移动，这样就可以调节熔体入口角，如60。或者任何其他角度，而且熔体在辊上的停留时间也可以根据所用材料以及薄膜/片材的厚度进行调整。
台湾旌旸集团在上海的独资企业泓阳机械有限公司生产国内最大的压延机，该公司压延机生产的薄膜宽度可达4 m，为国内压延薄膜宽度之最。近年来压延薄膜的应用也在不断发展，产品除了传统的农膜、人造革外，还有土工膜、无纺布、无碳复写纸等产品的用量也增长很快，因此对压延机的要求也在不断提高。旌旸集团生产的一条新的压延机生产线去年下半年在广州投入使用。
4螺杆、机筒
新型螺杆零件的出现，改进了挤出机的结构。Duisburg大学开发的开孔螺杆轴套将机筒内熔融的物料与未熔融的固体物料分离开，从而大大缩短了挤出机的长度，加快了挤出过程。其工作原理如下：机筒内的压力迫使熔融的物料穿过开孔的轴套，滤过机筒。轴套上有500个锥形小孔，螺杆一侧的孔的直径为0.5 mm，机筒一侧的孔的直径为3.5 mm。由于树脂刚一熔融就离开机筒，因此其停留时间更短，挤出速度可以更高，而不会使聚合物过热分解。Duisburg在PP、HDPE和LDPE加工中所作的试验表明，在相同挤出产量下，可以将长径比28：1、直径50mm的螺杆长径比缩短到16：1。
近几年用于薄膜生产的螺杆的长径比也在不断增大，例如兰精公司的小直径螺杆的长径比一般为28，中等直径的螺杆的长径比一般为28或者是33，而大直径的螺杆的长径比为33。
5辅机
5．1 机头
传统的共挤吹塑机头是由一组圆柱形的中心对称的柱体组合而成，每一层的柱体上有螺旋线形状的流道。由于这种设计的特点，内层柱体的直径要小于外层柱体的直径，也不需要另外配置一个底部进料分配块将挤出机挤出的熔体分布到相应层的柱体上。随着共挤层数的增加，机头的外径将相应增大，从而熔体同机头表面的接触面积（又称为熔融表面）相应增大，熔体压力降的增加，同时熔体停留时间也相应延长，从而降解的可能性也不断增大。
由于传统共挤机头的设计不足，开发商们开发出了叠加型的共挤吹塑机头。叠加型共挤机头一般采用侧进料，熔体以中心轴线对称，在每层的平面流动，而不是传统的筒状流动。
叠加型共挤机头一层层叠加，每种熔体在每层特制的流道中混合和分布，层数的变化不会影响机头内、外径尺寸的变化，机头的外径一般仅由机头的直径而决定。目前，在市场上有如下三种叠加共挤机头设计：
（1）平面叠加型
这种设计的特点为树脂从每层分别侧进料，每层都有特定的平面流道，熔体在流道内分流几次达到机头的中央形成每层的结构。每层都是一个平面的圆柱体相互叠加，形成平面叠加。这种设计的局限在于流道的分流次数受到一定的限制，机头尺寸如要增加，机头的外径也要相应地较大增加，同时层层之间的紧固需按比例地采用螺栓来紧固，以便于防止溢料。
这种机头最早由加拿大宾顿公司介绍到国内，目前国内已有两家企业推出了这种多层共挤薄膜用的叠加机头，一家是大连辽南东华塑料机械有限公司，一家是北京塑料机械厂薄膜分厂。
叠加机头的最大优点是机头层数可以任意组合，且每层温度可以单独控制，这样可以根据不同物料的需要分别控制每层的温度，有效地防止物料的分解。
（2）上斜叠加型
这种设计的特点是机头每层由下到上斜面叠加，每层之间相互吻合，从而不易溢料。熔体从每层机头进料，一次分流。这种设计一般适用于较小尺寸的共挤机头，在较大尺寸的共挤机头应用将造成熔融面积的增加。这种TaperPackTM机头是加拿大Macro公司推出的，主要用于直径10 mm～500 mm的机头。
（3）下斜叠加型
这种MacroPackTM机头是Macro公司的独家专利，设计特点是每层机头由上到下斜面叠加，每层机头之间相互吻合，从而不易溢料。熔体从机头底部同一平面侧进料并流到相应的机头层进行一次分流，减少熔体的停滞，机头易于清洗，并得到良好的厚度分布。另外，同其他机头相比，每层的熔体流道（螺旋线）数量不受限制，视直径不同，每层可设计为16条及以上数量的螺旋线，从而使每层的厚度均匀性提高。这种机头是目前所有的共挤吹塑机头中熔融面积最小的一种设计，一般要减少30%～50%，从而降低了物料的停留时间和压力降，因此减少了熔体的降解，并提高产量，广泛用于直径365 mm～1 270 mm的多层共挤机头中。这种机头体积紧凑，质量较轻，视不同的直径，相比相同层数及直径的其他共挤机头，MacroPackTM机头质量减少大约30%～50%，从而减少加热及冷却时间并且便于安装。同时这种机头易于安装IBC内冷系统，可用于尼龙、EVOH或PVdC同LLDPE、LDPE、MLLDPE、EVA、IONOMER、EAA等树脂的共挤出。
PVdC是一种极易降解并且具有腐蚀性的树脂。Macro公司新一代专利技术的MacroPackTM 斜面叠加共挤吹塑机头使包裹技术成功应用于吹塑薄膜的生产。所谓包裹技术就是在熔体进入机头之前在一个特制的进料块中用EVA包裹PVdC，防止PVdC熔体直接接触机头表面，提高其稳定性，延长连续加工时间10倍以上。包裹技术早就在平机头的PVdC阻透膜的生产中使用，但是一直未能在吹塑薄膜中得到应用。在吹塑工艺中最难的是将已包裹的PVdC熔体流入机头并使其沿流道形成完美的筒膜，这个过程是通过在流道中不同顺序的几何形式的变化来达到预期设想的。Macro公司拥有包裹技术生产吹塑薄膜的专利技术，而且已经得到应用。
除了Macro Engineering & Technology以及Brampton Engineering（宾顿工程公司展出了一个10层共挤机头） 等公司仍在展出其叠加机头及其在各自公司薄膜生产线上的应用外，德国莱芬毫舍公司在其生产线上采用了HDS叠加机头，其特点是熔体流独立加热，温度单独控制，而且采用了水平熔体分流装置，内部空间更大 。
对于吹塑机头来说，柔环套管的使用仍然处于发展阶段。当膜泡离开机头时，需要对机头的四周作出相应的调整。柔环模套也可用于现有机头。它们不一定要安装在机头外部，也可安装在机头内部。这样可以优化共挤机头各层间的厚度分布及厚度控制。在K2001展会上，CPM 公司展示了这种机头，用一很小的齿轮电机就可以对其进行自动化调整。该公司是世界范围内唯一一家拥有柔环套管生产技术的公司，该项技术已取得专利。
5．2风环
为了提高薄膜的冷却均匀性，美国David Standard公司推出的风环Smart Ring（智能风环）WesJet采用了全自动风量控制调节装置，在圆周方向上有48个控制点，在线测量薄膜的厚度，并同时将数据反馈给控制系统，根据薄膜厚度沿圆周变化的情况，进而调节冷却风量，最后实现薄膜厚度的调节和控制。
加拿大Future Design 公司是一家风环设计的专业公司，其推出的Saturn系列风环大大提高了膜泡的宽度控制、扩大了吹胀比的范围、提高了膜泡的稳定性、霜线高度以及运行速度，减少了薄膜厚度的变化，而且能够用于熔体强度低的物料的生产。其Saturn Genie系列风环能够纪录吹塑薄膜生产线运行最佳时的有关数据，并将数据储存下来，在提高生产线的速度时取出储存的数据，使生产线达到生产-质量工艺状态。该风环有5台线性电机，分别调节下唇、泡锥、上唇、泡锥风口和升降器（将风环升至机头上）。这种风环设计用于频繁更换产品的吹塑生产线，可以减少产品更换产生的废料。
德国Octagon公司生产的双唇风环的两股冷却气流保证了最佳的冷却，比单风口风环的产量提高30%，最多可以将吹塑薄膜的产量提高多达50%。
对于阻透薄膜来说，由于要加入PA、EVOH等材料，给膜泡带来的不稳定因素很大，所以选择适当的冷却系统至关重要，采用双风口负压冷却系统对含PA、EVOH等的阻透薄膜的生产极为有利。下风口出来的气流不经上风口，直接冷却薄膜，上风口出来的气流同样不经下风口，直接冷却薄膜，由此膜泡可得到充分的冷却，且由冷却气流导致的膜泡的不稳定极小。即便是对厚度公差和冷却要求极为苛刻的薄膜，这种结构处理起来也得心应手，毫无问题。
4．3 牵引
展平和牵引装置的作用是为使膜泡成为平整无褶皱的双层平膜。在阻透生产中，有些种类的阻透膜更象是热塑性片材，其总厚度可达200μm，PA含量高达30%～40%，薄膜刚性极好。对这类薄膜，人字板越长，薄膜的展平效果越好，产生的褶皱越少。此外在折叠过程中，一定要保证膜泡的温度控制均一，无波动。人字板上端的两转动辊筒一般为一铝辊、一增强塑料辊。由于铝具有良好的热传导性，所以在这个环节上铝辊不会产生太多的问题；纤维增强的塑料辊，其热传导率较低，薄膜携带的热量不能很快发散，经长时间运转后积聚于此，会引起薄膜受热塌陷产生褶皱。目前解决方法是在塑料辊上安装一散热刷，这套装置可起到如下的作用：首先散热刷只有极小的部分接触薄膜，这意味着刷子象一空气缓冲垫，只吸收有限的热量，但这些热量将经由刷子的整个表面散发出去；其次，刷子较大的外径可减小阻力；最后刷辊的柔韧性将削弱薄膜在其上的侧向运动，从而减少产生褶皱的可能性。
另外，由于阻透膜的高品质要求，有时会用到一些极为特殊的组件，如具有360度翻转功能的牵引装置，该装置上有一水平方向的翻转杆。另外牵引装置后的冷却系统也是必须的，一方面它可以减少摩擦和划伤，另一方面可以减少薄膜的变形，从而使薄膜具有较好的平整性。
在K2001上所展示的吹塑薄膜设备中，有多家大型薄膜生产商的生产线采用了人字板及牵引设备旋转技术来提高挤出薄膜的厚度均匀性，从而完全避免了传统的旋转机头带来的密封性差、易漏料、维修困难等弊病。如Kiefel Extrusion 、莱芬豪舍、Windmoeller&Hoelscher、Kuhne 等公司的吹塑薄膜生产线都采用了牵