主要有两个方面：一是原料的各种性能是否满足使用要求，决定产品的有无价值。二是原料的各种性能是否满足加工要求，决定能否正常生产，为此还开发了多层共挤复合薄膜的专用树脂。

2、  使用的要求

[1]、强度   主要包括拉伸强度、冲击强度和撕裂强度。依据树脂种类、树脂牌号、加工条件不同相差很大。

1]、拉伸强度，通用包括薄膜的树脂一般以PET强度最大，依次是PVDC、PA

EVOH、PP、LLDPE、HDPE、LDPE，PP的拉伸强度为LDPE平均值的2-3倍，拉伸强度的大小顺序为：PET》PVDC》PA》EVOH》PP》LLDPE》HDPE》LDPE。

2]、撕裂强度，撕裂强度通常与拉伸强度的变化相反。例如：PA、PVDC有较高的拉伸强度，但它们的撕裂强度都很低；LDPE的拉伸强度很低，但它的撕裂强度却很高。在上述所列的树脂中，以LLDPE的撕裂强度最高，撕裂强度的大小顺序为：LLDPE》LDPE》HDPE》PP》PA》PVDC。

3]、冲击强度，冲击强度的变化范围相对来说要窄些，且与拉伸强度、撕裂强度的关系不大。上述所列树脂中，，PET的抗冲击性能最好，其次是PVDC和LLDPE，HDPE和PP最差，其大小顺序为：

PET》PVDC》LLDPE》LDPE》PA》HDPE》PP

[2]、阻隔性能  阻隔性，对包装材料来说十分重要，主要包括读仪氧气、二氧化碳、水蒸气的阻隔性。

1]、阻氧性能，它与气体渗透性相反，上述树脂中以EVOH、PVDC最佳，其次是PA、PET，几乎所有牌号的EVOH和PVDC的阻氧性能平均比聚烯烃（PO）树脂高10000倍。

2]、阻二氧化碳性能，一般的阻隔氧气性能好的树脂，阻隔二氧化碳的性能也好，反之亦然。但相互之间毕竟有些差异。

3]、阻水蒸汽性能，就所列的树脂中，除PVDC以外，水蒸气的阻隔性能和对氧气、二氧化碳的阻隔性能相反，例如，尼龙的阻气性良好，但防潮性差，聚烯烃的阻气性很差，但他们的防潮性却很好。

因此，PO系列产品一般做内层和表层而PA，EVOH等一般做阻隔层。

[3]、耐化学性能  如果共挤塑料制品用来包装存放油脂食品，或带碱带酸以及其他有溶剂类食品，则要考虑复合内层是否符合要求。、

[4]、耐热性和耐寒性 对于热填充，蒸煮杀菌来说，必须了解薄膜的耐热温度，对于冷冻等低温下使用的塑料制品，就必须了解他的耐低温性。

[5]、其他性能如热封性、透明性、价格等。

3、材料的组合

1]、同种材料的组合，组合材料相同，但多层颜色不同，例如LDPE（白）/LDPE（黑），LDPE（白）/LDPE（黑）/LDPE（白）。表面层LDPE（白）作为印刷层，内层LDPE（黑）用于防御紫外线，这种结构常用于牛奶及饮料包装袋。

2]、强度和热封性组合，如HDPE/EVA、LDPE/HDPE，EVA/HMWHDPE/EVA，HDPE/HMWHDPE主要起强度作用，LDPE或EVA提高良好的热封性能，这类结构的薄膜的主要用语重包装和一般包装。

3]、防潮和阻隔性组合，这类结构的薄膜通常是ABC或ABCBA型，像PA/TI/LDPE、LDPE/TI/EVOH/TI/LDPE、PA或EVOH，具有优异的阻隔性及保香性，LDPE具有良好的防潮性和热封性。

其他组合，EVA/LLDPE/EVA提供热封性，LLDPE提供优异的耐撕裂性及抗冲击性，且这两种树脂都有良好的耐低温性，故可作为弹性薄膜和冷冻包装袋，PP/TI/PA/TI/PP由于PP和PA具有良好的耐温性，可作为食品蒸煮袋。

4、  加工方面的要求

主要从以下方面考虑：

1]、黏结性复合薄膜由多层不同树脂组合而成，因此，各层之间必须要有足够的黏结性，其黏结性好坏决定树脂的结构，极性、加工时的黏度流动性大小等因素。

2]、流变性及加工条件在共挤出生产中，由于有两种以上的熔体同时存在，因此所选树脂的流变性以及工艺的选择对质量有极大的关系。

在共挤复合中，熔体流层复合时，两种树脂的熔体黏度尽可能相同，解决的方法如下：

1]、所选择的树脂在机头温度和剪切速率下具有相同的黏度，但要做到这一点通常是比较困难的。

2]、选择流变性能大致相同的树脂，或者通过改变温度或剪切速度来调节某种树脂的黏度，使之达到较为共谐的黏度组。在实际生产中，挤出机中的熔体温度和剪切速率可分别控制，但在机头汇合时各种熔体所随的的温度和剪切速率值是一致的，因此，选择流变性能类似的树脂以及正确控制工艺条件。对于保证共挤出制品的质量至关重要。

所选树脂流变性能的差异与所选用的复合机头结构也有一定关系。

熔融黏度差异大的树脂用于共挤生产，光靠调节挤出温度是不行的。一种方法是改进机头结构，使物料在机头中处于不同的温度。另一种有效可选择的简便方法是采用共混技术。如果某一种树脂的黏度太大，可将另一种性质相似，但熔体黏度小的树脂与其共混、以降低它的熔体黏度，从而使之在机头温度下与另一种树脂具有类似的黏度，如果要提高某种树脂的熔体黏度，也可采用类似的方法。

21、气泡
    在充模过程中，如果熔料内残留大量气体，或模腔中的空气未完全排净，使得塑件成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷。
22、真空泡或暗泡
    塑件在冷却固化时，由于内外的冷却速度不同，有时外层表面已冷却固化，但内部仍处于热熔状态，一旦中心部位冷却收缩时，塑件内部就会产生真空孔洞，这类孔洞一般称为真空泡或暗泡，亦称缩孔。
23、针孔
    塑料片材或薄膜中存在的针眼大小的透孔缺陷。
24、瘪泡
    泡沫塑料在制造过程中由于泡孔结构受到破坏所造成的局部密度增大的缺陷。
25、凹陷及缩瘪
    塑件在冷却过程中，由于表层先冷却固化，内部或壁厚的部位后冷却固化，使得体积收缩时，内外的收缩速度不一致，塑件表层受到内部的拉伸形成凹陷，产生浅坑或陷窝。
26、皱缩
    增强热固性塑料固化时，增强纤维由于树脂的收缩而发生皱缩现象。
27、颈缩
    在拉伸中应力下，材料可能发生的局部截面缩减的现象。
28、翘曲变形
    经过模塑或其他加工后，塑件外形发生形状畸变、尺寸扭曲、型孔偏移、壁厚不匀等塑件外形与模具型腔有很大偏差的现象。如果塑件平面或曲面部分显示出一种对称性的呈凹面或较深凹面的扭变，则称之为碟状扭曲或凹状扭曲。
29、尺寸不稳定
    塑件的外形尺寸受到成型条件、原料性能、模具及设备等因素的影响，产生规则或不规则的波动。也就是说，塑件在成型过程中保持精确外形的能力较差。
30、变色及色泽不匀
    因光、热、室外暴露、化学试剂等作用而引起的塑件外观色泽的变化或使塑件表面缺乏应有的颜色均匀性。
31、泛色
    湿漆膜中颜料产生离析，引起变色。这主要是由于颜料研磨不当、溶剂添加过量或粘度偏低造成的。
32、发白
    由于涂层中溶剂快速蒸发，使膜层在周围大气的露点以下冷却以致水汽在湿表面上冷凝，使得新刷或新喷涂的涂层表面产生苍白的褪色斑。
33、发红
    指白色或浅色的乙烯基涂层织物长期接触地面所产生的粉红色斑点。

34、熔体破裂
    挤出物表面出现凹凸不平或外形发生畸变以致支离或断裂的总称。其起因是由于熔料在模具出口处的松弛效应，即挤出时的剪应力很高，以致熔体各点所表现的弹性应变不一致，从而使挤出物在弹性恢复过程中出现畸变或断裂的现象。这种现象有时也称之为“鳖鱼皮”现象。
35、型坯膨胀
    在吹塑成型中，型坯从模口挤出时增大的现象，通常以型坯截面积与模口截面积之比来表示。
36、模口膨胀
    在挤出成型时，挤出物的直径超过模口直径的现象。
37、喷流
    指熔料从小注口或薄截面进人大容腔或厚截面时流料产生的湍流现象。
38、粘模及脱模不良
    指塑件不能从模具内顺利脱出的现象。
39、欠熟化
    在热固性树脂或塑料熟化过程中，由于熟化时间或温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起塑件性能不良的现象。
40、过熟化
    在热固性树脂或塑料熟化过程中，由于熟化时间过长或温度太高等原因引起塑件性能下降的现象。
41、解聚
    塑件暴露于很高的温度中，导致聚合物转变为单体或较低分子量的聚合物。
42、老化
    塑件暴露于自然或人工环境条件下，各项性能随时间的延续而变坏的现象。
43、架桥
    加料时由于物料的壅塞、缠结或熔粘等构成妨碍顺利下料的拱形，这一现象也称结拱。
44、气泡
    塑件表面带有轮廓明显且又凸起的气泡的缺陷。
45、起霜
    添加剂从塑件内部外移到表面并形成云雾状或白色粉末状物质的缺陷。
46、迁移及渗出
    塑料中某些组分转移到与其接触的材料上或渗出到塑件表面的现象，此类组分可能来自残余乳化剂、稳定剂、润滑剂或增塑剂，特别是增塑剂使用过量最容易渗出。
47、溶胀
    固体在液体或蒸汽中，由于单纯的吸收作用，而使其尺寸增大的现象。