刘工

世界聚乙烯生产技术

目前世界上拥有聚乙烯技术的公司很多，拥有LDPE技术的有7家，LLDPE和全密度技术的企业有10家，HDPE技术的企业有12家。从技术发展情况看，高压法生产LDPE是PE树脂生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术并存。发达国家普遍采用管式法生产工艺。此外，国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。目前世界上主要应用的聚乙烯生产技术用11种，现简单介绍如下：

（1）巴塞尔公司气相法Spherilene工艺
生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和Spherilene气相法工艺。在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。浆液进入第一台气相反应器，采用循环气体回路冷却器散热，再进入二台气相反应器。生产产品密度从ULDPE（小于900kg/m3）到HDPE（大于960 kg/m3），熔体流动速率（MFR）从0.01－100。因采用二台气相反应器，故可生产双峰级和特种聚合物。Spherilene工艺1992年推向市场以来，现已拥有生产能力180万吨/年。六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力可从10万吨/年－30万吨/年。目前，中国没有这类技术的生产装置。

（2）北欧化工公司北星（Bastar）工艺
北星PE工艺可生产双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。采用串联的回路、气相低压法反应器。PE密度为918－970kg/m3，熔融指数0.1－100。采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。

催化剂与丙烷稀释剂混入进入紧凑的预聚合反应器，同时送入共催化剂、乙烯、共聚单体和氢气。预聚合的浆液再进入第二台较大的浆液回路反应器，在超临界条件（75－100℃、5.5－6.5MPa）下操作。可生产双峰级产品。经闪蒸后的聚合物进一步送入流化床气相反应器，无需加入新催化剂，可得到均聚物，气相反应落操作条件为：75－100℃、2.0MPa。第一套工业化装置于1995年在芬兰投运，阿布扎比建设的二条生产线（45万吨/年双峰级产品）于2001年下半年投运。第5套25万吨/年装置（第二套双峰级）也在中国上海石化公司建成，成为中国最大的PE装置，该工艺单线最大的设计能力可达30万吨/年。

（3）BP公司气相法Innovene工艺
可生产LLDPE和HDPE产品，采用Z-N钛基、铬基或茂金属催化剂。铬催化剂可生产宽分子量分布的产品，齐格勒-纳塔（Z-N）催化剂生产窄分子量分布的产品。床层反应器操作条件缓和，为75－100℃和2.0MPa。可采用丁烯或已烯为共聚单体。己有30套生产线投入运转、设计或建设中。能力范围为5万－35万吨/年。

Technip公司与BP公司合作，在欧洲、前苏联、南美、中国和马来西亚拥介BP公司生产聚乙烯的Innovene工艺。BP公司Innovene PE能力现已超过800万吨/年，包括伊朗Bandar Iman、苏格兰格兰杰默斯、印度尼西亚梅拉克和马来西亚克尔蒂赫等的PE装置。中国独山子石化公司LLDPE/HDPE装置的二次扩建也采用Innovene工艺，从12万吨/年扩增到20万吨/年。赛科新建的60万吨聚乙烯将采用该技术。

（4）埃克森美孚公司管式和釜式反应工艺
采用高压自由基工艺生产LDPE均聚物和EVA（乙烯醋酸乙烯）共聚物。采用大规模管式反应器（能力13万－35万吨/年）和搅拌釜式反应器（能力约10万吨/年）。管式反应器操作压力高达300MPa，釜式反应器低于200MPa。高压工艺的优点是缩短停留时间，相同的反应器可从生产均聚物切换至共聚物。均聚物聚合物密度为912－935 kg/m3，熔融指数为0.2－150。醋酸乙烯含量可高达30%。生产每吨聚合物的物耗、能耗为：乙烯1.008吨，电力800kwh，蒸汽0.35t，氮气5m3。已有23套高压法反应器投运，产能为170万吨/年。生产均聚物和各种共聚物。目前燕山新建的20万吨/年LDPE装置即采用该公司的管式法技术。

（5）三井化学公司低压浆液法CX工艺
可生产HDPE和MDPE，采用低压浆液法CX工艺。可生产双峰分子量分布的产品。乙烯、氢气、共聚单体和超高活性催化剂进入反应器，在浆液状态下发生聚合反应，聚合物性质自动控制系统可有效地控制产品质量，超高活性催化剂无需从产品中脱除。从浆液中分离出来的90%的溶剂，无需作任何处理就可直接循环至反应器。可生产窄或宽分子量分布的产品，密度为930－970 kg/m3，熔融指数0.01－50。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1010 kg，电力305 kwh，蒸汽340 kg，冷却水190 t，氮气30 m3。已有35条生产线投运或建设中，总能力360万吨/年。国内目前由于该技术的企业主要有大庆的22万吨装置、扬子和燕山的14万吨装置，兰州的7万吨装置。

（6）雪佛龙-菲利浦斯公司双回路反应器LPE工艺
用菲利浦斯石油公司LPE工艺生产线性聚乙烯（LPE）。采用极高活性催化剂在回路反应器和异丁烷浆液中进行聚合。产品熔融指数和分子量分布可由催化剂、操作条件和氢气来调节控制。共聚单体可用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等。高活性催化剂使之无需脱除催化剂，聚合时无石蜡或其他副产物生成，大大减少了对环境的逸散污染。乙烯、异丁烷、共聚单体和催化剂连续进入回路反应器，在低于100℃和约4.0MPa下发生反应，停留时间约1小时。乙烯单程转化率超过97%。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯1.007吨，催化剂和化学品2~10美元（对于不同产品），电力350 kwh，蒸汽0.25 t，冷却水185 t，氮气30 m3。已有82条生产线投运和建设，占世界PE能力34%。上海金菲公司的13.5万吨装置就是采用该技术。茂名新建的35万吨/年的新装置也可能采用该技术。

（7）Univation技术公司低压气相法Unipol工艺
用低压、气压Unipol PE工艺生产LLDPE－HDPE。采用浆液催化剂和气相、流化床反应器。用常规的和茂金属催化剂无需脱除催化剂步骤。投资和操作费用较低，对环境污染较少。乙烯、共聚单体和催化剂进入流化床反应器，操作条件为约100℃和2.5MPa。产品密度为915－970kg/m3，熔融指数0.1－200。根据催化剂类型可调节窄或宽分子量分布。已有89条生产线投运或建设。单线能力可为4万－45万吨/年。目前国内采用该技术的装置较多，主要为茂名、吉化、扬子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁等。

（8）Stamicarbon公司COMPACT工艺
该工艺采用先进的Z-N催化剂利用COMPACT Solution技术生产密度为900－970kg/m3的PE。采用搅拌釜式反应器，聚合温度200℃。氢用于控制聚合物分子量。无需脱除催化剂步骤。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.016t，电力500kwh，蒸汽400kg，冷却水230m3，低压蒸汽（产出）330kg。有5套装置投运，总能力65万吨/年。

（9）巴塞尔聚烯烃公司Hostalen工艺
用搅拌釜的Hostalen工艺生产HDPE。采用并联或串联的二台反应器进行浆液聚合。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.015 t，蒸汽400 kg，电力350 kwh，冷却水165 m3。已有31条生产线运转或设计中，生产能力近340万吨/年。目前在国内采用该技术的装置为辽化公司，生产能力只有4万吨。该技术目前单线最大生产能力可达到35万吨/年，可生产包括双峰在内的几乎所有产品，其中其薄膜、中空和管材等产品在世界上具有一定的知名度。

（10）埃尼化学公司高压法工艺
采用高压法釜式或管式工艺生产LDPE和EVA。LDPE密度为918－935 kg/m3，EVA中VAM（醋酸乙烯单体）含量可从3%－40%。己有24条生产线运转或设计中，单线能力可高达20万吨/年。目前该装置投资费用和能耗相对较高，新建装置一般不采用该技术。

（11）Stamicarbon公司高压法工艺
利用高压管式反应器生产LDPE和EVA共聚体。生产每吨产量的物耗、能耗为：乙烯1.005t，电力800 kwh，高压蒸汽230 kg，冷却水120 m3，低压蒸汽（产出）650 kg。1996年起，已有单线能力15万－30万吨/年装置多套投运，总能力超过180万吨/年

可热封材料的热封性能比较

热封材料主要是PE和CPP。用于不同包装时，对材料的热封性能要求不同。一般来说：冷冻包装应避免使用CPP，热封层最好用LLDPE、mPE改性的LDPE。

低温热封性：IO>mPE>C8LLD>EVA.>C6LLD>C4LLD>LDPE

热粘性：mPE>C8LLD>EVA>C6LLD>C4LLD>LDPE

热封强度： EAA> mPE>C8LLD>C6LLD > LDPE> EVA>>C4LLD>CPP

抗污染热封性：IO>EAA>EVA> mPE>C8LLD> C6LLD

C4LLD、LDPE、HDPE、CPP几乎没有抗污染热封性.

如何做好产品检验这一关

检验，仅是质量管理中无数个环节里的一环，并不是严格检验就能出质量。“好的质量水平靠检验”的观点，是片面抽象的，也是有害的。

　　首先，检验并不能改变不合格品自身的品质属性。检验，是用产品标准或工艺规定作依据，对产品群体进行了合格与否的分类。检验往往是实物形成或某个工艺过程完成后才进行的，是对既成事实的评价。因此，滞后的检验并不能改变产品本身的质量属性。仅仅在检验上严格把关并不能避免资源利用率低下的问题。

　　其次，正常检验难以发现加工过程中造成的缺陷。众多制造环节中，很多内在的质量要素是无法事后检验、判断、鉴别出来的。如德力西公司某生产车间，他们对线圈浸漆烘干包扎后的检验指标就是检验线圈匝数和绝缘耐压值。浸漆过程中尽管存在质量瑕疵，检验员也只有做破坏性试验才能发现问题。因此，完全靠检验把关的质量成本是极高的。

　　第三，质量管理仅限于检验，会对企业的供应链产生影响。企业要发展壮大，就要从根本上扭转供需矛盾，就要大力培育一批有潜力的协作单位，共同走可持续发展之路。

　　仅仅依赖检验把关手段来保证产品质量是消极防守的短期行为。质量管理不但要进行事后检验，更要注重事前防范。在生产过程中，要严格工艺纪律，实施人性化管理，提升全员质量意识，实现企业经营目标。

　　首先由单纯地进厂检验把关，扩展到上门质量服务。多年前为德力西公司提供DZ47塑料包壳的合兴集团，产品外观上常有不规则水迹，引起了外商质疑。对此德力西公司派工程师到合兴了解详情，经仔细勘察发现，该企业注塑机料斗自然敞开，在烘箱内被烘干的塑料颗粒在料斗内又大量吸收空气中的水分，受潮的颗粒料进入模具，其中的水分在高温作用下汽化后附着在模具壁上，蒸汽挥发后附着在产品外观上就呈现出水迹。当德力西公司指出症结所在时，正为此苦恼的分供方立即采取了相应对策，彻底解决了这个老大难问题。此后，双方合作关系更为密切，业务量也成倍增长。

　　其次发挥人才优势，延伸质量管理。为了从源头上保证生产过程质量，在保障自身检验的同时，德力西还充分发挥人才优势，向协作企业提供技术支持的倾斜。质量问题，究其原因最终都可归纳到“人、机、料、法、环”五大要素上，而“人”的因素应摆在首屈一指的位置。小企业员工流动性大，很难保证有一支稳定的员工队伍。对此，委派工程技术人员不定期到协作企业讲解操作技能，规范生产流程，提高员工业务素质。外协生产过程中的残次品大为减少，不但使外协单位的效益明显提高，而且满足了我方的要求，出现了供需双赢、良性互动的大好局面。

　　第三要靠制度保障品质。最敬业的检验员，存在个别的漏检误判也是人之常情；但即使出现差错的概率为十万分之一，而在用户手里的产品质量问题则是百分之百！所以，要通过制度规范质量管理，推行全员质量管理。

多功能多层共挤复合包装薄膜的发展趋势

　　在塑料软包装材料中，食品包装是其最大的应用市场，随着消费水平的提高，对食品包装的要求也越来越苛刻，这促使了高阻隔多功能性包装薄膜材料的发展。在通常意义上，包装薄膜制品的结构取决于包装对薄膜的功能需求，对于食品包装，包装材料一般须满足市场以下几个方面的需求：

　　1．由于氧气能够引起脂肪和蛋白质的氧化变质，所以要有优异的阻隔氧气的能力；

　　2．因水汽的进入或挥发可引起食物口味的变化，须具有优异的水蒸气阻隔能力；

　　3．为防止异味进入或香味的挥发，保证食品原味，需要有优异的阻隔香气的能力；

　　4．为满足密闭保存的需要，要有良好的热封性能；

　　5．满足杀菌的要求，避免微生物存在破坏食物，要具有一定的耐热性能；

　　6．为装潢美观及商品必要的信息的需要，要有良好的印刷性；

　　7．为保护食品，满足搬运和运输的需要，须具有较强的力学性能

　　8．其他的一些光学性能方面的要求等。

　　以上这些只是单纯从包装效果的需求方面所考虑的，当然在使用包装材料的二次加工性方面还会有另外一些其他的要求。显然，靠单一品种的材料是无法满足这些要求的，要靠不同薄膜材料的多层复合搭配来满足这些需求。

　　多层复合薄膜的工艺技术对比

　　当前，国内外软包装材料的复合方法通常主要有四种：干式复合、无溶剂复合、一般单层挤出复合和多层共挤挤出复合等。

　　1、干式复合：

　　这是目前国内应用最多的较为传统的一种复合方式，是采用双组分的聚胺酯粘合剂，对两层基材薄膜进行粘合的一种工艺方法。其主剂和固化剂按比例混合后，再用有机溶剂进行稀释，调整到一定的使用浓度，通过网线辊涂布到基材上，经热风烘箱干燥，再由加热辊加热与另一种基材进行加压粘合，再经时效处理而成。干式复合工艺的特点是操作简单，层间搭配也灵活多样，但其最大的缺陷是：

　　（1）由于胶层表面张力较大，粘合剂溶剂虽经很大功率的干燥，但也难免出现溶剂残留的情况；

　　（2）干燥加热的消耗功率大而浪费能源；

　　（3）干燥的废气及有机溶剂的挥发会污染环境；

　　（4）粘合剂中的主剂和固化剂比例虽经设计，但粘合层在制造和复合过程中，经熟化还有一定的溶剂残留量。而食品接触的底材通常是PE或共聚PP等阻隔性不高的材质，有些渗透性较强的食品会渗透入底材基材进入粘结层而变质。虽然，干式复合工艺在目前应用最为广泛，国内市场上的软包装材料有80%以上都采用此种工艺，但基于以上这些缺陷，仍不会成为软包装材料复合工艺的发展主流。

　　2、无溶剂复合

　　无溶剂粘合剂基本上也是由双组分的聚氨脂粘合剂构成，主剂和固化剂在室温下粘度较高，是半固态物质。复合时，主剂和固化剂按比例混合，经具有加热保温功能的网纹辊热溶后涂布到基材上，涂布不必经过加热干燥就可以直接跟另一种基材进行粘合，复合过程中没有溶剂的残留，没有废气的排放污染环境，但可能因主剂和固化剂的比例控制不稳定，复合工艺条件复杂等多种因素，某些渗透性较强的食品渗入底层基材进入到粘结层而受到污染，同时粘合剂盘泵的清洗剂会污染环境。由于多种因素的考虑以及设备投入的原因，目前这种复合工艺应用不多。

　　3、一般单层挤出复合工艺

　　通过一台挤出机将熔融的树脂材料流延涂布到基材上，迅速压合冷却。有些基材通常底涂增粘的AC剂，经烘箱干燥进行贴合。底涂的AC剂有：以醇类溶剂为主的水性AC剂和以醋酸乙烯溶剂为主的溶剂型AC剂，典型结构：基材/AC剂/LDPE其特点主要有：

　　（1）AC剂涂布量不大，残留少；

　　（2）水性AC剂干燥能源消耗较大；

　　（3）底涂水性AC剂粘的剥离强度低；

　　（4）由于使用AC剂非常少，排废对环境污染少。　

　　所以该工艺与干式复合工艺相比，是具有环保性的，但应用范围比干式复合要窄。

　　4、多层共挤挤出复合

　　这种挤出复合是复合软包装材料的主要生产方法之一，是采用3台以上的挤出机，将不同功能的树脂原料如：PA、PE、PP等，分别熔融挤出，通过各自的流道在一个模头汇合，再经过吹胀成型，冷却复合在一起。由于多层共挤复合薄膜具有其所用原料的各自的性能，能够很好的满足包装的功能性要求，产品常见的结构有：

　　（1）PE/TIE/PA/TIE/PE（PA）较高阻隔，中等强度

　　（2）PE/TIE/ EVOH /TIE/PE 高阻隔，中等强度

　　（3）PA/EVOH/PA/TIE/EVA 高阻隔，高强度

　　其中：

　　PA、EVOH 提供良好的阻隔性能，可阻隔氧气、香气等；

　　PE、EVA等聚烯烃可提供优秀的水蒸气阻隔能力，并具有良好热封性；

　　同时还可满足：巴氏杀菌（85℃）、100℃水煮杀菌、紫外线杀菌、微波杀菌等要求。若杀菌条件为121℃，30min高温蒸煮，可将PE换成耐高温的PP即可，另外，若需要印刷，经在线电晕处理即可。

　　对于不同食品的包装要求及包装设备，还可以调节热封层的材料来满足：

　　（1）EVA 低温热封

　　（2）m-LLDPE 抗污染热封性

　　（3）EAA 油类制品的热封

　　（4）Surly 贴体性、抗污染热封性

　　多层共挤多功能包装薄膜材料能够很好满足各种包装场合的需要，又具有干式复合膜无法比拟的优点，可代替干式复合薄膜或减少干式复合的次数，更具有环保节能的特点。通过调整阻隔层的厚度及多种阻隔材料的搭配使用，可以灵活的设计出不同阻隔性能的薄膜，还可灵活更换调配热封层材料，满足不同包装的需求，取代了许多以干式复合为主体的包装市场。所以，这种共挤复合的多层化，多功能化正是今后包装薄膜材料发展的主流方向。

　　多层共挤复合——薄膜复合工艺的绿色革命

　　多层共挤复合是一种绿色化复合生产工艺，尤其是对于目前食品包装行业，所用原料一般采用经过美国食品和卫生安全机构认证的材料，原料由专门的输料管道集中对每层统一供料，加工过程无原料暴露、无环境污染现象。其粘结层是经过改性后的LLDPE原料，对环境、食品及人体无毒害，更不会涉及到传统的干式复合所谓的溶剂残留现象，无废气污染，也不同与干式复合、无溶剂复合和一般单层挤出复合工艺，需要干燥箱来进行处理，因此，能源消耗也较少。除此之外，多层共挤复合工艺还具有以下优点：

　　1、成本低　　多层共挤复合工艺使用多种不同功能的树脂，只采用吹塑一道工序即可制成具有多功能的复合薄膜制品，可降低生产成本。并且，还可在满足客户使用要求的前提下，将所需性能的树脂原料减至最小厚度，单层最薄可达2~3μm，可大大减少昂贵的树脂使用量，又降低了材料成本。

　　2、结构灵活　　多层共挤技术可将多种原料进行不同组合的搭配，充分利用不同性能的原料，一次成型，不受市场相关产品规格的限制，有效的满足不同包装场合的需要。层次越多，结构设计越灵活，成本越低。

　　3、复合性能高　　共挤复合过程将熔融的粘合剂和基础树脂复合在一起，此工艺复合的剥离强度很高，通常可达3N/15mm以上，甚至无法剥离，适应于一般的包装材料。对剥离强度要求高的产品，可加入热粘性树脂进行复合，剥离强度可达14N/15mm，甚至更高。

　　4、用途广泛，使用环境宽广　　多层共挤复合材料制品可以涵盖几乎所有的包装领域：食品、日化产品、饮料、药品、保护膜甚至航空航天产品等，目前国内的许多干式复合材料制品在国外都已采用共挤复合工艺。干式复合工艺无法生产的牙膏管、纸塑铝复合产品、航空航天等产品也都是采用共挤复合工艺来实现。随着共挤复合树脂、工艺和设备各方面的深入研究和不断创新，多层共挤复合将会向更广阔的范围拓展。

　　多层共挤复合技术的发展趋势

　　目前，欧美等先进国家已在不断强调环保和卫生的要求，多层共挤复合及无溶剂干式复合正在逐渐取代溶剂型干式复合工艺技术。随着我国卫生监督机构与医药卫生监督机构的合并，今后对包装材料的卫生性能要求将更加严格，我国软包装复合材料市场会发生结构性的大调整，将会逐步与国际接轨，这就为多层共挤复合工艺技术提供了一个更大的发展空间。

　　为了实现多层结构的产品，多层共挤复合用塑料树脂也在不断推出，除常用的LDPE、PP各种热粘结树脂外，还在向其他热塑性树脂方向发展，预计在不久的将来，挤出复合专用的LDPE、LLDPE、PS、PA、PC、PVA、EVOH、PVDC等功能性树脂能够大规模生产时，多层共挤复合薄膜材料将会有更大的发展。

　　为了提高生产效率，多层共挤复合的工艺技术也在不断的革新，除使用新的功能性树脂材料外，各种提高挤出复合性能的工艺方法也在不断被采用。如通过工艺方法改变吹塑薄膜的分子极性或改善基材膜的表面性能，以提高挤出复合的剥离强度，有些产品还可以大幅度降低成本等。

　　我国目前多层共挤复合的技术水平还不高，多功能多层共挤复合包装薄膜正处于推广使用的增长期，国内生产的阻隔性薄膜多应用在低端产品的包装，与发达国家相比还有很大的差距。未来的发展方向首先是通过设备和工艺的改进，提高薄膜制品的性能，适应市场的需求，扩大使用范围，实现多层共挤复合薄膜制品结构性的改变，逐步赶上世界发展的潮流。在未来的几年里，将会大力发展多层共挤复合工艺技术，树脂材料将会以共混改性为主，以适应更多薄膜制品的复合要求。

BOPP与PET等包装材料新技术介绍(转)

　　随着包装安全要求的提高.包装材料的种类也在日益多样化。包装材料必须要有高阻隔性、阻氧性、阻湿性、透气性.还要有高的抗拉伸强度、耐撕裂、耐冲击强度、优良的化学稳定性，耐高温性，满足内容物的高温消毒和低温储藏等要求。为了满足这些要求.就要对生产技术有所改进，下面就国外的新技术作一介绍。

　　BOPP瞄准PET市场

　　果汁包装方面，与传统的无菌纸包装、三片金属罐、玻璃瓶包装比较，BOPP具有成本较低、耐热性好、材质透明、重量轻、不易破损，环保适应性好等优点。BOPP耐热性的提高是通过PP拉伸工艺，瓶口不需要特殊设备处理，使阻氧性能大为提高；贮存期较长，易回收，产品成本比PET瓶便宜20%以上，已获得越来越广泛的应用。

　　考虑到BOPP的性价比优势，芝加哥一家全球著名的果汁饮料生产商Tampico，决定采用BOPP容器作为儿童果汁饮料产品Tampikids的包装。公司声称，由生产商Milliken生产的PP占有极大的优势，可以在果汁包装方面与PET一决高低。我们的目标是利用包装技术方面的革新产品，也就是利用BOPP产品，来保证我们以最佳的姿态进入市场并迅速占有一席之地，踏上我们产品行销的顺利之旅，Tampico技术产品和包装发展部经理Sergio Romeiro说，当我们的业务扩展到欧洲和亚洲以后，产品在包装上的需求会更大，包装容器背后的技术支持就变得更加重要。”

　　Tampico要求在不使用防腐剂而增加果汁含量时，将生产成本降至最低。中试期间，Mi11iken与P P生产商Braskem(巴西，圣保罗)、Packpet合作，Packpet是一家巴西企业，主要利用SBO 2+系列设备，采用ISBM(注射式双向拉伸成型)技术生成5～20升的PET瓶。

　　“通过近期的努力，我们把双向拉伸技术应用于PP，研究出了与Tampico设计和名字一体的250ml热填充瓶子，Milliken拉丁美洲销售经理Marta Janowitzer说，”在热填充的条件下，瓶子不变形，还缩短了运作周期，提高了硬度。虽然在果汁里没有使用防腐剂，但是内容物在温度较高的环境仍然能保鲜。Janowitzer证实，用MiHad3988生产的PP瓶生产效率可以增加30%，与PET产量相当。除树脂费用很低的原因之外，对于某种特定容器来说内核的PP材料要比PET材料优越的多，而且复制成型很容易，热填充温度可以达到98℃，使饮料厂的热灌装工艺变得轻而易举。瓶子的外貌非常类似于PET瓶，透明无色，由于可以透出饮料本身的真实颜色而备受青睐。

　　PET瓶与BOPP瓶的竞争将首先在热灌装饮料特别是茶饮料市场展开。由于包装成本在饮料成本中比重过大，因此即使已经使用PET热灌装瓶的企业，也有可能转而使用BOPP瓶，而一些新投资的饮料企业将可能直接使用BOPP瓶。此外，BOPP瓶在安全性、卫生性和内装物的口感保持方面更为出色，也更符合环保要求，因此正在进入药品包装领域。

　　新材料不可小觑

　　EL0用于替代传统上使用的包封材料很有效，例如矿泉水瓶盖，因为这种材料几乎没有气味，它能在氧化环境中，如在高温、紫外线照射、氧、臭氧环境中和一些仓库贮存状况不好的环境中提供良好的稳定性，保证内容物不变质。VO在聚烯烃薄膜成型时提供优良的润滑特性，能替换动物脂。它还可以加快成膜速度，尤其是对于线性低密度聚乙烯(LLDPE)和LLDPE与低密度PE的混合材料。新型二氧化钛令人眼前一亮

　　Tiona 125，一种新型二氧化钛颜料，用于满足塑料母料生产的需求。它在较高温度条件下更容易处理，挥发性更低且容易分散。这种材料的粒子尺寸比例最佳，比过去产品有更好的光学效应，这是由于使用了一种表面处理技术(已获得专利)和生产中不断改进的结果。表面处理技术使过滤网阻塞情况减少，并且弥补了薄膜的不足之处。

　　活性包装材料

　　WingstayL抗氧化剂有助于保留新鲜的色泽，并且增加ABS的使用寿命。ABS与这种多功能抗氧化剂混合后，遇热老化的性能被改进了许多，极大地增加了稳定性。与具有相似功能的单酚和双酚抗氧化剂相比较，Wingstay L抗氧化剂有更低的挥发性和更高的活性，可以防水滤掉洗涤剂、不会粘脏。值得一提的是它有正式的食品接触许可权。这种粉剂粒子大小平均10μm，灰分含量不足10%。

　　阻燃剂展示包装新力量

　　Exolit OP是一种与加强型玻璃纤维的阻燃性能相当的塑料制品，严格遵守防火标准，加入很低的剂量就可以达到理想的效果。这些非卤化的阻燃剂，以金属磷酸盐为原料，有良好的性价比。Exolit OP的最新添加量是930 9355111230-个等级，主要发展方向是添加到粘合剂系列产品和以丙烯酸羟丙酯环氧树脂或者聚氨基甲酸酯为基质的密封材料中。这些无毒的产品在水里不溶，因为他们的密度很低，适于轻便材料的运输。

　　小法术魅力应用

　　明亮绚丽的魔术白色颜料Miraval KU28，可以通过反射作用把一个多彩的高光区与银白色结合起来，表现出五颜六色的光。它附着于不到1 m厚的硅硼酸板上，光滑的表面材料把光线的散射降至最低，最大限度地提高颜料的透明度，可以应用在多种树脂，包括不透明或者半透明的聚合物和热塑性塑料。它极其稳定，即使加入酚也不会发生褐变反应。欧洲的Merck公司和北美洲EMD化学制品股份有限公司有售。

　　高速的处理节省开销

　　以60%碳酸钙(Omyalene102M和112M碳酸钙)填充的PP可替换热成型所用的聚苯乙烯(PS)，在现有的线速度相同的PS工艺设备上，PP可以更快地被处理。Omyalene 102 M和112 M碳酸钙在标准聚烯烃(POF)里更容易被分散，使材料产量增加，而且产品在冷却辊上冷却更快，刚度更高。半成品与热成型的P S有相同的伸缩量，它与PP混合，用来生产各向同性的机械并且加速成型过程，使裁切准确。

　　镍抑制剂用于农用薄膜

　　一种以镍为原料的紫外防尘稳定材料问世了，它呈颗粒状，是由一种镍抑制剂和一种紫外吸收剂组成的混合物，能使聚乙烯(PE)降低熔点，并且能够很好地解决聚乙烯易分散的问题。尽管P E农用薄膜暴露于不良的气候状况和杀虫剂环境中，在这种无尘混合~／IJLowilite Q21的帮助下，也可免于受到季节变化的影响。由于镍粉能引起过敏反应，所以一直以来镍的后处理是个问题。

　　无卤阻燃材料

　　阻燃系列材料适于硬度很高的聚氨基甲酸酯(PUR)泡沫塑料和热固型材料。无卤材料DMPP是一种低粘度产品，磷含量超过20%，它能替换全部或者部分泡沫塑料里的有卤材料。无卤磷酸酯可以与多种树脂里的阻燃剂一样，与树脂溶在一起，例如与乙烯树脂混合，可以用于传送带或者电缆，不仅有阻燃作用，还提高了可塑性。

　　纳米材料

　　纳米复合包装材料将随纳米技术的迅速发展而逐步走向产业化，由于其耐磨性、硬度、强度阻透性、可塑性均有明显增强和提高，除用于食品包装外，还可用于特种包装，如防静电、防电磁危险品包装等，预计它将促使传统塑料包装材料产生巨大的变革。

　　可降解塑料

　　可降解塑料既具有传统塑料的功能和特性，又可在土壤和水中的微生物作用下，或通过阳光中紫外线的作用，在自然环境中分裂降解和还原，最终以无毒形式重新进人生态环境中。我国生物可降解塑料发展很快，但市场占有率还不高。

　　随着科学的发展和对环保的关注，与人们生活紧密相关的塑料包装也备受瞩目，越来越多的材料令人眼花缭乱，但主题只有一个：环保、节能、绿色、健康。

吹膜挤出设备的合理选用(转摘)

经过近二三十年的发展，中国已经在注塑和吹塑容器的加工设备和产品加工方面有了很大进步，在管材型材成型方面的发展也更为成熟。但在薄膜挤出方面，则相对步伐慢些，尤其表现在共挤吹膜方面。当然，在简单吹膜，包括流延膜、压延膜甚至双向拉伸膜方面情况相对好些。

在吹膜方面中国相对落后，主要表现在：

1. 中国吹膜设备制造商所能提供的设备技术和经验与国际水准相差较大，共挤方面更甚；

2. 能够可靠用于共挤各种功能性技术薄膜产品的原料相对欠缺；

3. 中国很少真正拥有丰富的共挤薄膜加工经验和工艺知识或专利产权的薄膜生产商，更不用说自主研发能引导巿场运用的共挤薄膜产品。

　　而正因为涉及以上三方面的欠缺或相对落后，使得相当多吹膜加工行业的新投资商在选择吹膜设备时迷失了方向，尽管他们并不缺少资金。

　　其典型的表现就是同行买何家设备，他也买何家的；或盲目地买高价的，但根本不知是否值得，或不懂为何如此贵。这正如中国俗话说的“外行看热闹，内行看门道”，但恰恰忘了另一俗话“不怕货比货，只怕不识货”。

对于正确选择吹膜设备，孙先生建议，要买到物美价廉的吹膜挤出设备产品，确实有必要懂得一些基本要点或元素。这些因素包括：

1. 选中的设备在设备本身和工艺方面是否能满足所需薄膜产品的生产；

2. 在吹膜生产的关键核心技术上，对应的设备合作商是否技术领先、可靠、工艺经验丰富；

3. 所包括的核心技术主要为模头、冷却风环、膜内冷却和顶端摆动牵引；对于挤出机或收卷机，甚至是前端的原料输送混配单元，由于中国的设备制造商或用户已在这些部件上达到一定水准，应更易鉴别；

4. 选用的设备是否能用最简捷必要的工艺部件合成生产线，不折不扣地完成生产任务，而不是依靠或混杂了不少增加成本和使用维护麻烦的非必须部件；

5. 选用的设备是否可在能耗、原料消耗最少的情况下完成生产任务，包括使用较廉价的原料；

6. 是否能尽少地储存备件也可保证可靠的正常生产状况；

7. 是否有专业的本地语言操作系统而避免一些不必要的操作麻烦或失误；

8. 是否能在付出设备大部分款项前就能验证所将获得的设备是完善且胜任生产任务的。

　　若能把握以上几个基本点，一般在吹膜新项目的设备投资上，就能避免失误或吃亏；同时请牢记：尽量做到货比三家，这总是有帮助和必要的。

关于热封检测(转载)

　塑料软包装包装复合膜、袋，在生产过程中通常是采用热封的方式将要包装的产品密封到一个密闭的环境中。热封就是利用外界的各种条件（如电加热、高频电压及超声波等）使塑料薄膜封口部位受热变为粘流状态，并借助一定压力，使两层薄膜熔合为一体，冷却后保持一定强度。为了保证商品在包装、运输、贮存和消费过程中能承受一定的外力，保证商品不开裂、泄漏、达到保护商品的目的，要求封合部位有足够的强度和密封性能。热封强度反映了复合包装材料的各种综合物理机械性能，是包装材料的最重要指标之一。

　　各种材料的热封性能有很大区别，热封性能其实是材料的熔融温度反应，不同分子量和结构的高分子，远程结构和近程结构，对材料的热封性能有很大的参考意义，

　　一）热封的因素

　　塑料热封是热和力共同作用的结果，一方面在熔融状态下的塑料封口表面，高分子链段相互扩散、渗透，相互缠绕，达到封口密闭；另一方面，在熔融粘流状态的高聚物分子在压力作用下变形，相互接近，分子间产生足够的范德华力，使热封表面相互密闭。

　　1、热封温度。热封温度的作用是使粘合膜层加热到一个比较理想的粘流状态。由于高聚物没有确定的熔点，只是一个熔融温度范围，即在固相与液相之间有一个温度区域，当加热到该温度区域时，薄膜进入熔融状态。高聚物的粘流温度及分解温度是热封的下限和上限，这两个温度的差值大小是衡量材料热封难易的重要因素。

　　不同材料的熔融温度不同，根据高分子的分段移动机理，一般来说，分子链柔顺性越好，链内旋转的能量位垒低，流动单元链段短，熔融温度低，热封温度也就低。

　　2、热封压力。热封压力的作用是使已处于粘流状态的薄膜在封口界面间产生有效的高分子链段相互渗透、扩散现象，也使高分子间距离接近到可以产生分子间作用力的结果。热封压力过低，可能造成热封不牢；压力过高，可能使粘流态的部分有效链段被挤出，造成热封部位半切断状态，强度减弱，压力高限应该使封口后强度比封口前不低于15％。根据经验，在热封前后，材料的厚度满足如下关系时强度最好′

――热封前单层材料的厚度

可以看出，热封后因为压力的作用总厚度适当小于热封前的总厚度。

　　热封压力作为分子运动的外力，它的增加实质上是更多地抵消分子链段与外力相反方向的热运动，提高链段沿外力方向跃迁的几率，使分子链重心发生有效的位移。

　　3、热封时间。热封时间指薄膜停留在封刀下的时间，热封时间决定了热封设备的生产效率，近年出现了一种可控的多次热封设备，可在不降低设备的生产效率下增加热封时间。

   　热封时间的延长一方面可以增加热量的传递，让热封层尽快达到热封刀的设定温度，另一方面，随着外力作用时间的增加也有助于高分子链段产生粘性流动，达到封合的目的。

　　因为上述因素作用在外表面，不同的厚度和不同的复合结构对效果也有很大影响。薄膜越厚，热封层达到相关热封温度需要越长的时间，也可通过提高温度和压力来调整。不同结构的材料热封条件也不同。如复合部分有铝箔材料在内，因为金属具有的良好导热性，可适当缩短热封时间；如果层内含耐温差的油墨、粘合剂等，则需要降低温度，靠提高热封压力、增加热封时间来解决。

    热封因素的确定，需要使用热封试验机和电子拉力机进行摸索和检测，确定好温度、压力和时间的上下限后再到相应热封设备上调整相关工艺。

　　二）热封条件的检测

　　1、检测设备
　　进行热封强度检验时，首先是用热封试验机制作热封试样，然后把裁取的试样在电子拉力机上检测其热封强度。
　　热封试验机主要有气压式热封试验机和凸轮式热封试验机两种。
　　气压式热封试验机能控制调节热封温度、热封时间、热封压力等参数。气压式热封试验机的工作原理是，将压缩空气经调压阀，调节成设定压力，当测试器启动后，气缸在调压后的压缩空气的推动下带着安装有控温装置的热封刀运动，当运动到与待热封材料刚好接触时，触发行程开关，热封时间继电器开始计时工作，时间继电器计时到设定时间时，发出信号，使电磁阀工作，气缸换向，热封刀离开，从而完成了热封过程。（注意，气缸活塞面积应与衰减后的热封刀面积相当）。
　　凸轮式热封试验机是利用机械凸轮结构来使上热封刀进行运动。其热封时间是靠控制凸轮的转速来进行的，调节范围一般较窄，只有0.2～5s。其热封压力一般是通过弹簧调节或砝码调节，精度较差调节也麻烦，目前市场比较少见。
电子拉力机使用实验室通用的产品即可，一般精度在0.1牛顿的以下即可，如北京兰德梅克公司的LDX－200型电子拉力机（精度在0.002牛顿）。

　　2、检测过程

　　以市场常见的的FS-300型热封试验机和LDX－200型电子拉力机为例，热封强度检测过程如下：

　　首先调节FS-300热封试验机达到需要的热封条件，即设置需要的温度、压力、时间（温度需稳定30分钟左右）。

　　取要测的试样薄膜，裁取合适的宽度（因为FS-300型热封试验机所限，应小于150mm），对齐后折叠置于下热封刀处，踏下启动开关，热封刀下压。待达到设定时间后热封刀自动升起时取出。

　　用标准取样刀裁取宽度(15±0.1)mm，展开长度(100±l)mm的标准试样（可用低倍放大镜检查缺口，舍去边缘有缺陷的试样），按GB 2918中规定的标准环境正常偏差范围进行状态调节，时间不少于4h。

　　设定LDX－100电子拉力机的速度为300mm/min，夹具间净距离为50mm。

　　裁取热封好的试样，宽度(15±0.1)mm，展开长度(100±l)mm。以热封部位为中心，打开呈180°，把试样的两端夹紧在LDM－100电子拉力机的上下两个夹具上，试样轴线应与上下夹具中心线相重合，并要求松紧适宜，以防止试验前试样滑脱或断裂在夹具内。开始拉伸试验。观察并打印屏幕显示数据和曲线。

   　若试样断在夹具内，则此试样作废，另取试样补做。

试验结果以10个试样的算术平均值作为该部位的热封强度，单位以N/15 mm表示，取二位有效数字。

　　3、注意事项

　　在进行热封强度检测时应注意如下几点：
　　①由于材料的各向异性，纵向与横向的热封强度可能会有差异。
　　②不同的材料其热封温度不同，在实验中应根据材料进行调节，选取热封强度较高的温度作为制样温度。
　　③对于已成袋的复合袋，其热封强度的检测可以按QB/T 2358—1998《塑料薄膜包装袋热合强度试验方法》的规定进行。
　　④若拉断不是在热封处，应注明材料拉断，其所测得的强度为复合材料的拉断力而不是热封强度。

北京兰德梅克仪器设备开发中心王庆国