氰化物研究室

【技术】如何选择钢铁件镀银的预镀层?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:11:02 CST

如何选择钢铁件镀银的预镀层?
    由于银的力学物理性能良好，钢铁件镀银广泛用于国防通讯工业运载负荷条件下的抗黏结镀层以及作为热气密封的密封镀层。由于铁与银的标准电位相差很大，如果中间预镀层选择不合理或者操作不当，很容易引起钢铁零件与银层的结合力不牢及镀层的抗蚀性差等质量问题，造成产品的返工报废。针对钢铁零件镀银的特殊要求，生产中应注意以下几点。

    (1)钢铁零件镀银的预处理方法不能像铜及其合金那样直接进行汞齐化处理。因为铜与汞可形成致密的铜一汞合金，这层合金的，电位比银的电位还正，零件下槽镀银时不会发生置换银层，而铁却不能与汞形成合金，因而就得不到一层结合力良好的预镀层，所以汞齐化处理对钢铁件预处理来讲是不适宜的。

(2)钢铁零件镀银应根据产品的要求选择合适的预镀层，对于导电性要求较高的电器零件，应选择结晶细致的氰化铜作为预镀层，当零件在150℃以上条件下长期使用时，则预镀酸性镍层比预镀铜层好，因为在基体金属与镀层的界面上由银扩散形成的银一铜合金脆性较大，对镀层的结合力起有害作用。

(3)当钢铁零件镀银作为高温抗氧化密封镀层时，则应选择镀镍和镀金作为预镀层和中间层。由于金属层优先扩散到基体金属之后，阻止了镀银层在高温氧化条件下的扩散和起泡，使镀银层在此条件下产生了最佳的密封性和最好的结合力。

(4)钢铁件镀银的结合力好坏决定于预镀层的金属既能与基体金属形成合金互渗镀层，又能与银层形成合金，这也是选择预镀层及中间镀层的标准条件之一。能与铁形成合金的金属有镍、钴、金、钯等，能与银形成合金的金属有铜、镍、金、钯等，根据钢铁零件的使用环境和用途，可选择适当的预镀层及中间层。

[选矿知识] 黄金选矿-提炼技术简介

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:07:56 CST

金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。

（一）破碎与磨矿　

    据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥破碎机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。

　　为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。

（二）重选　　

    重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。

（三）浮选　　

    据调查，我国80%左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。如湘西金矿采用重—浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好指标，回收率提高6%以上；焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也取得一定的效果。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，由于含泥较高（矿石本身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不够，带入部分泥砂）使选矿指标连续下降。经考查试验，采用了泥砂分选工艺流程，回收率由93.05%提高到95.01%，精矿品位135g/t提高到140g/t，稳定了生产。金厂峪金矿由于原矿品位逐年下降，因此使浮选指标降低，经与沈阳黄金学院等单位合作试验研究采用分支浮选工艺，提高了浮选指标和精矿品位。这一科研成果（于1988年1月黄金总公司通过了技术鉴定），为浮选工艺改造得到了新的启示。当然，浮选法和其他方法一样不是万能的，不可能对所有含金矿石都有效，主要还要考虑矿石性质，在选择工艺流程时，需进行多方面的论证和试验。

　近几年来，为提高分选效果，在工艺不断改进的同时，对药剂添加制度和混合用药方面也作了不少改进和研究，在加药实现自动控制方面也有新的进展。

（四）化选-水冶提金工艺　

1.混汞法提金　

    混汞法提金工艺是一种古老的提金工艺，既简便，又经济，适于粗粒单体金的回收。我国不少黄金矿山还沿用这一方法。随着黄金生产的发展和科学技术进步，混汞法提金工艺也不断得到了改进和完善。由于环境保护要求日益严格，有的矿山取消了混汞作业，为重选、浮选和氰化法提金工艺所取代。

    在黄金生产中，混汞法提金工艺仍有其重要的作用，在国内外均有应用实例。目前河北张家口、辽宁二道沟、吉林夹皮沟、山东沂南等不少金矿应用了此工艺。辽宁二道沟金矿原为单一浮选流程，根据矿石性质改为混汞加浮选联合流程，总回收率提高7.81%(混汞回收率达64.6%)，尾矿品位由0.74g/t降到0.32g/t，年获效益为158万元。混汞法提金工艺关键在于如何采取防护措施，消除汞毒污染。

2.氰化法提金工艺　

   氰化法提金工艺是现代从矿石或精矿中提取金的主要方法。氰化法提金工艺包括：氰化浸出、浸出矿浆的洗涤过滤、氰化液或氰化矿浆中金的提取和成品的冶炼等几个基本工序。我国黄金矿山现有氰化厂基本采用两类提金工艺流程，一类是以浓密机进行连续逆流洗涤，用锌粉置换沉淀回收金的所谓常规氰化法提金工艺流程（CCD法和CCF法），另一类则是无须过滤洗涤，采用活性炭直接从氰化矿浆中吸附回收金的无过滤氰化炭浆工艺流程(CIP法和CIL法)。

    常规氰化法提金工艺按处理物料的不同又分两种：一种是处理浮选金精矿或处理混汞、重选尾矿的氰化厂。采用这种工艺的多是大型国营矿山。如河北金厂峪；辽宁五龙、河南杨寨峪；山东招远、新城、焦家、三山岛金矿。另一种是处理泥质氧化矿石，采用全泥搅拌氰化的提金厂。如吉林海沟；黑龙江团结沟；安徽新桥金银矿等矿山。

    我国早在30年代已开始使用氰化法提金工艺。台湾金瓜石金矿在1936～1938年期间，采用氰化-锌粉置换工艺提取黄金，年产黄金15万两。

    进入20世纪60年代后，为了适应国民经济的发展，大力发展矿产金的生产，在一些矿山先后采用间歇机械搅拌氰化法提金工艺和连续搅拌氰化法提金工艺取代渗滤氰化法提金工艺。1967年，首先在山东招远金矿灵山和玲珑选金厂实现了连续机械搅拌氰化工艺生产黄金，氰化法提金由70%提高到93.23%，从此连续机械搅拌氰化法提金工艺在全国各大金矿迅速获得推广。1970年金厂峪金矿、1977年五龙金矿氰化厂相继建成投产，此后国内又陆续建成投产了一批机械搅拌氰化厂，氰化法提金工艺进入了一个新的发展阶段。

    黄金生产的不断发展和金矿资源的迅速开发，自20世纪80年代起泥质高的含金氧化矿石大量增加，开发对这类矿石进行全泥氰化搅拌浸出的研究，并在黑龙江团结沟金矿建设一座日处理500t矿石的氰化厂，1983年投入生产。从此，全泥氰化法提金工艺日渐推广应用，先后在河南、吉林、河北、陕西、内蒙古等地采用此法建厂提金。与此同时，为解决泥质氧化矿石在浓密过滤固液分离上的困难，于1979年11月长春黄金研究所开始对团结沟金矿的矿石采用无过滤的炭浆法提金工艺，进行了历时两年的试验研究，获得了成功。在此基础上，于1984年8月在河南灵湖金矿自行设计利用国产设备建成我国第一座日处理50t矿石的炭浆法提金厂。使我国氰化法提金工艺向前迈进了一大步。炭浆法提金工艺成为处理泥质氧化矿石的岩金矿山就地产金的重要方法之一。此后在吉林、河南、内蒙古、陕西等地建起了炭浆法提金厂。1984年末，冶金工业部黄金局为推动炭浆法提金工艺在我国的应用，移植消化国外先进技术和设备，与美国戴维麦基公司合作，在陕西省西潼峪金矿、河北省张家口金矿，分别建起了一座日处理矿石250t（西潼峪）和一座450t（张家口）的炭浸提金厂。据调查张家口金矿达到93.54%（1988年炭浆回收率为90.25%）的回收率。

    依*科学大搞技术革新的试验研究，使我国黄金生产技术水平有较大提高。如金厂峪金矿研究采用锌粉代替锌丝置换金泥成功，使置换率达到99.89%，金泥含金品位明显提高，锌耗量由原锌丝置换的2.2kg/t降到0.6kg/t，生产成本大幅度降低。继而在招远、焦家、新城、五龙等矿山推广应用也取得明显效果。低品位氧化矿石的堆浸工艺，在丹东虎山金矿试验成功后，相继在河南、河北、辽宁、云南、湖北、内蒙古、黑龙江、吉林、陕西等省区推广应用，经济效果明显，为低品位氧化矿的开发利用开辟了道路。据不完全统计，我国目前采用堆浸法生产的黄金年产量达到万两以上（仅河南省堆浸生产的黄金累计为1.3万两），但与发达国家相比，我国堆浸规模较小，一般为1×103～3×103t/堆，万t/堆的较少，在技术上也存在较大的差距，1988年陕西太白县双王金矿大型万吨级堆浸场投产，取得可喜的成果（矿石品位1.5g/t）。

    国外先进技术和设备的引进消化（如美国的高效浓密机，双螺旋搅拌浸出槽，日本的马尔斯泵，带式过滤机等），使我国黄金生产在装备水平和技术水平上又有了进一步的提高，同时也促进了我国黄金选矿设备向高效、节能、大型化、自动化方向发展。在硫脲提金、硫代硫酸盐提金，预氧化细菌浸出，加压催化浸出，树脂吸附等新工艺的科学研究方面，近年来也有新的进展。1979年长春黄金研究所进行硫脲提金试验获得成功，并于1984年在广西龙水矿建成一座日处理浮选金精矿10～20t的硫脲提金车间（1987年通过部级鉴定）。其他工艺虽处于试验研究阶段和正准备建厂投产，足以说明我国提金技术已发展到一个新的水平。

（五）金的冶炼与回收　　

    黄金冶炼是黄金生产中最后一道工序，其产品为成品金。冶炼有粗炼和精炼之分。精粗炼产品为合金（俗称合质金），我国黄金矿山就地产金多为合质金，直接交售给银行。黄金富矿块和各种金精矿运往有色冶炼厂加工提炼成品金（俗称含量金）。建国40年来，黄金冶炼和综合回收发展较快，冶炼技术和工艺装备水平不断提高，冶炼成本日益降低，促进了黄金生产的发展。　　

1.黄金矿山金的就地冶炼　　

    70年代以前，黄金生产处于初步发展阶段，除少数矿山开始采用氰化法提金工艺外，矿山就地产金主要是从砂矿重选所得的自然金和精矿的冶炼，以及混汞法提金工艺产出的汞膏为原料就地冶炼，就地产金量仅占总产量的30%，70%的金依*有色冶炼厂回收。

    1970年以后，黄金生产逐步发展，氰化法提金工艺日益广泛地应用，矿山就地产金量日渐增多，1985年矿山成品金的产量已占全国黄金产量的70%，选厂产出的精矿产品大部分就地氰化冶炼产出成品金。

　  矿山就地冶炼多数采用传统的坩埚法熔炼，因生产工艺和处理物料性质不同，所产合质金的含金量也不一样，直接交售银行因含金量不高或含银不计价等原因，有的矿山为提高质量和经济效益采取了化学法除杂再次熔炼或电解法进行金银分离精炼。焦家金矿曾于1984年试验采用水冶新工艺，将氰化金泥经电氯化除去*金属（用水溶液氯化法提金和氨浸法提银）获得含金品位99.9%成品金和含银99.9%的银锭，金泥中的铜、铅也同时回收（用湿法处理金泥有被推广的趋势）。招远金矿成功地研制出一种Φ1.5×1.8m的转炉熔炼金泥，取代了过去的坩埚熔炼，降低了成本，改善了劳动条件。这一方法在山东新城金矿等矿山普遍推广应用，效果较好。

　  招远冶炼厂是我国自行研究、设计和建设的第一家黄金冶炼厂，专门处理多金属硫化物金精矿，以提取黄金为主，同时回收银、铜、铅、硫等，是综合冶炼、化工为一体的新型企业。招远冶炼厂的建成投产，为我国黄金生产冶炼工艺填补了一项技术空白，采用焙烧-酸浸-（盐浸）-氰化浸出联合工艺，解决了长期以来采、选、冶之间的生产矛盾，解决了金精矿长途外运损失（年损失率2%～3%），运输压力大和综合利用问题。

　  该厂生产流程的设计，吸收国内外先进经验，采用真空带式过滤机作浸渣的洗涤过滤设备，采用轴流式氰化浸出槽进行三次浸出、三次固液分离和浸渣的洗涤，工艺流程先进。　　

2.有色冶炼厂伴生金的回收　

   在黄金生产中，多金属矿石伴生金的回收占有相当的地位。金和铜、铅等有色金属一道被选入精矿中，在铜、铅冶炼中，金、银得到回收。为增产黄金，全国一些有色冶炼厂先后建起贵金属综合回收车间，到1985年止，全国已有20余个，除沈阳冶炼厂外，主要还有株洲、上海、云南、重庆、武汉、富春江等冶炼厂及天津、太原电解铜厂等。其中，沈冶、上冶、株冶三大冶炼厂伴生金的产量，占全国伴生金总产量的90%以上，是我国黄金生产的一支重要力量。这些企业伴生金的回收系基于在铜铅冶炼过程中，金银富集在粗铜和粗铅内，电解精炼粗铜和粗铅时，金银沉积于电解阳极泥中，因此，从阳极泥中提取金银是回收伴生金银的主要途径。

　  铜阳极泥的处理工艺，得到了较快的发展，通过不断改革和创新，使传统的火法生产流程更加成熟和完善，半湿法联合流程和全湿法工艺新流程试验成功并先后投入生产，使我国冶炼技术和装备水平都有较大的提高。如火法脱铜工序的改进，有价元素的综合回收，炉体的改进和吸尘系统的完善等等。还有电解槽的改造，中频炉的推广应用等都使火法冶炼工艺逐渐成熟和完善，使技术经济指标提高。由于火法冶炼工艺流程具有技术条件稳定，工艺成熟、综合利用程度高，对原料的适应性强，处理能力大，成本费用低等优点，至今仍是沈冶、株冶和上冶等冶炼厂普遍应用的方法。富春江冶炼厂、武汉冶炼厂、重庆冶炼厂先后采用全湿法流程新工艺都取得明显效果。云南冶炼厂、天津电解铜厂采用选冶联合流程获得成功并投产，也取得显著的经济效益。硫酸烧渣提金工艺的试验成功与应用，也为我国黄金生产和充分利用资源创出了新路。

（六）堆浸生产工艺　　

    我国金矿资源中，低品位氧化矿石量占有一定的比例，处理这类矿石采用常规氰化法提金工艺经济上不合算，而采用堆浸生产工艺尚有经济效益。今后进一步扩大堆浸生产规模，是增加我国黄金产量的途径之一。20世纪70年代末，我国就开始了对低品位含金氧化矿石的堆浸生产工艺的研究，在辽宁丹东虎山金矿试验成功小规模生产后，相继在河南灵湖、银洞坡，云南墨江，河北崇礼，内蒙古赤峰等地区的一些矿山推广应用，取得比较满意的经济效果，为低品位的含金氧化矿石的开发利用开辟了道路。由于堆浸提金工艺简单，操作容易，投资少，效益好，上马快，因此堆浸提金工艺发展很快。近年来，国务院和黄金总公司十分重视，堆浸生产工艺又有新的发展，堆浸规模和数量都有新的增长，生产技术也在不断完善和提高。制粒技术和活性炭吸附柱的应用以及载金炭解吸电沉积处理工艺的发展，更为堆浸提金工艺的推广应用增加了新的活力。

　  据不完全统计，共有10个省区30余个堆浸矿点，即河南、河北、云南、内蒙古、吉林、辽宁、甘肃、广西、山西和湖北等省区进行了堆浸生产或小型试验和现场服务工作。

[选矿知识] 我国黄金选冶技术现状及发展方向

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:06:22 CST

我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金生产企业星罗棋布，覆盖面大，故黄金选冶技术齐全。有常规采用的选冶技术，还有近年来掌握的难选冶技术，并对选冶一些新技术如非氰浸出剂和化学氧化法等也进行了研究和探讨。选冶技术的进步，促进了我国黄金工业的发展。目前我国的黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一，而某些技术领域已达到或接近世界先进水平。
    下面对我国黄金选冶技术现状及其发展方向作一介绍
    黄金选冶的传统工艺及新技术重选提金工艺重选是最传统的提金方法。由于它工艺过程简单，成本低廉，对捕集单体租粒金有效，故对于砂矿的提金，该工艺仍占主导地位。不过近来年。重选工艺用于岩金矿山提金的发展非常迅速，国外已有几座新建或扩建的大型岩金矿山采用重选法在磨矿回路中提取单体金。国内某些岩金矿山也有应用，均收到很好的效果。重选设备的改进和创新，推动了重选提金工艺的发展。如研制成功的可动溜槽、圆型跳汰机、利用离心力场的尼尔森选矿机以及我国研制成功的鼓动溜槽、STL型的水套式离心机，使重选回收率进一步提高，收到了明显的效果.
浮选提金工艺:从50年代到70年代，我国黄金生产除砂金以外，基本上是用浮选的方法产出精矿，然后送冶炼厂生产出成品金。这种方法对含有金、铜、铅、锌等金属的硫化矿来说仍然是最经济和最合理的流程，它可以实现多金属综合利用。80年代后，浮选提金工艺已有很大发展，已进入了一个新的水平
浮选新设备和新药剂近几年来，由于浮选新设备和浮选新药剂的出现，不断提高了浮选的回收指标（品位和回收率）。如发达国家应用了浮选柱，使浮选工艺上了一个新的台阶。我国对老式的A型浮选机进行了改进，研制的有SF型、BS-K4型、JJF型、QF型、CHF-Y型等高效浮选机，使精矿品位和回收率都有不同程度的提高。如河南某金矿采用BS-K4浮选机后，精矿品位由原来的17.44克／吨提高到24克／吨，尾矿品位由0.55克／吨降低到0.3克／吨。
　采用新型浮选药剂和组合用药后，由于大大改善了浮选条件和加强了捕收能力、从而提高了浮选回收率和降低了药耗。如江西某铜矿采用了高级黄药捕收剂Y-89，有效改善了铜、银、硫的选别指标，特别是伴生金回收率提高了2.5％。并且药剂用量总计减少了46g／t。湖北某铜矿用P-60的与异丁基黄药混合使用浮选硫化矿。使金回收率提高了5.77％
单一的浮选工艺已不适应日趋复杂的矿石性质，选矿提金工艺技术的发展已形成向联合工艺流程发展的趋势。如重选--浮选流程，浮选--氰化流程（精矿或尾矿氰化），氰化--浮选以及重选（浮选）--炭浸工艺均在国内外黄金矿山普遍应用。如重选--浮选流程可克服落选对租粒金捕收比较困难的缺点。河北某金矿属含金多金属矿床，日处理能力300吨／天，采用的流程为浮选--精矿氰化--浸渣分离流程，实现了多金属综合回收的目的。鉴于矿石性质的不断变化和日趋复杂性，采用联合选矿工艺流程确实能最大限度地提高回收指标，这对于我国黄金矿山特别是已经投产多年的老矿山进行挖潜改造综合回收，增加效益是十分有利的
氰化提金工艺
20世纪初，氰化法提金就在工业上得到推广应用。目前世界上新建的金矿中约有80％都采用氰化法提金。如何缩短浸出时间，进一步提高浸出率，降低氰化物消耗是人们不断研究探索的课题。因此，目前该工艺的发展在国际上已经达到相当高的水平。

氰化提金工艺的改进
;（1）在浸出过程中使用氧化剂（纯氧或氧化物）并延伸出加氧炭浸工艺，如氧树脂浸出等。使用辅助氧化剂的益处：一是有效提高金、银浸出率；二是加快浸出速度、缩短浸出时间；三是降低氰化物消耗，减少硝酸铅用量。我国广西龙头山金矿采用助浸工艺，使浸出率提高了4.31％。辅助氧化剂的应用已作为优化氰化工艺的最佳技术，在世界各地广泛推广。（2）采用氨--氰体系浸出铜金矿石，于1986年在国外的一家小型尾矿处理厂获得成功。我国在提高珲春含铜金精矿的试验研究中，采用了氨--氰体系浸出，使金浸出率显著提高到38.98％。对金铜矿石、含铜精矿的氰化浸出，该技术将显示出较强的生命力。

   （3）边磨边浸工艺能强化浸出效果。如最近山西地勘局216地质队采用TW型塔式磨浸机对合砷难浸金精矿进行边磨边浸，处理量为30吨／日，在磨矿细度95％－98％-400目条件下，金浸出率提高了8％。若利用塔式磨浸机实行边磨边浸新工艺能在黄金矿山推广应用，将是氰化提金工艺的一项重大革新。
从氰化浸出液中回收金工艺的发展
从氰化浸出液（或矿浆）中回收金，工业生产较为成熟的三大工艺，即锌粉置换工艺；活性炭吸附工艺和离子交换树脂工艺。活性炭吸附工艺以其更经济和有效，离子交换树脂工艺以其优越的物理和化学性能均成为后来居上者，得到迅速发展。尽管如此，锌粉置换工艺在处理含银高的矿石和含金高的溶液是十分有益的。
发达国家，在矿浆系统中，活性炭吸附发展趋势是炭浸工艺。炭种普遍采用了强度高、耐磨损的椰壳炭。、炭解析广泛采用扎德拉工艺。近年来，推广应用加温加压解析工艺和无氰解析工艺。我国黑龙江省老柞山金矿成功地采用无氰解析工艺，年可节约固体氰化钠33吨，价值53万元。
离子交换树脂工艺在东欧国家应用较为广泛。新型树脂的开发与应用成为树脂矿浆工艺向前发展的核心。如新型阴离子交换树脂和螯合型树脂的应用，大大改善了树脂吸附性能。

新疆阿希金矿是国内第一座引进树脂提金技术的大型黄金矿山，生产规模750吨／天。生产实践证明，树脂的机械强度高、磨损小，树脂的消耗量仅为25克／吨；树脂的吸附容量高、吸附速度快；吸附矿浆浓度比炭浆法高出5％-7％。由此也说明树脂矿浆法在许多方面优于炭浆法，值得在国内推广应用。
非氨浸出剂的研究和应用
氰化物溶解金，很不理想之处就是它有剧毒性。多少年以来，人们试图采用其它毒性较小的浸出剂来取代它。有关这方面的研究，近年来已有了很大进展，被开发的浸出剂包括硫脲、氯气、溴、碘、氮、硫代氰酸盐、硫代硫酸盐，而较具工业意义的还属硫脲和溴。
硫脲浸金在国内外都有大量的研究成果、硫腺浸金速度快，无毒，对铜、砷等有害元素不敏感，它可能成为除氰化物以外最有希望用于工业生产的溶金药剂。

阻碍硫脲工业应用推广的问题是药剂耗量高；浸出矿浆为酸性、浸出设备需防腐；缺乏从硫脲溶液中有效回收金、银的优良方法，与氰化提金相比，不具经济优势。因此，目前仅限于小规模工业应用（处理高品位金精矿）。最近，爱尔兰Minmet公司研究出了用硫脲浸金的新工艺。该工艺在吸附、回收和溶液循环使用等方面都进行了重大改进。从而减少了硫脲的损耗，提高了浸出和沉淀效率。该工艺适用于各种品位的矿石，与氰化法相比电力消耗低，试剂用量少。节省了环境的治理费用。适合小规模的矿山应用
溴化提金，很有可能成为一种替代氰化提金的最有前途的浸出工艺。 Great Lake化学公司，为了评价溴与氰化物浸金的效果，对溴化提金工艺进行系统的研究。结果表明，作为金的浸出剂，溴优于氰化物。主要表现在如下几个方面：（1）价格便宜。（2）浸出率高。可达到与氰化浸金相同的浸出率（90％－95％）。（3）浸出速度快。用4h浸出相当于用氰化物浸出24h－48h的浸出结果。（4）在低浓度时，无毒、无腐蚀性。（5）药剂可循环使用。（6）从溶液中回收金方便，可采用氰化法的回收工艺。为了填补溴化提金技术的空白，该公司一直在进行研究工作。虽然溴的应用目前尚处在较初级阶段，但随着时间的推移，澳化提金工艺会逐渐被人们认识和接受。工艺的优点也将通过工业生产所验证。
堆浸提金工艺
堆浸提金工艺，目前被认为是最经济的提金方法。生产实践表明，堆浸生产矿山的基建投资，平均约为建设选厂的25％。生产成本与较经济的炭浆法相比也仅为所需费用的35％－40％。世界上各产金大国近年来黄金产量的增加，有相当一部分来自于堆浸提金。目前，堆浸的生产规模已经大型化，堆浸技术也向纵深发展。
生产规模不断扩大，入浸品位逐步降低
目前，国际上大型的堆浸厂有秘鲁的Yanacocha金矿堆浸厂和美国的RoundMountain金矿推浸厂。Yanacocha金矿堆浸厂每月处理矿石136万吨，平均金品位为1.4克／吨

金矿堆浸厂，日处理能力4.5万吨，平均金品位为1.1克／吨。我国目前最大规模的堆浸厂当属福建闽西紫金山金矿。年处理矿石260万吨，人浸矿石品位1.4克／吨-1.7克／吨，浸出率70％
矿步制粒技术的改进
制粒技术的应用使堆浸提金工艺跃上一个新台阶，通过采用制粒技术，对于渗透性差、含泥质矿物多的矿石，以及废弃的尾矿都能进行堆浸提金。另外在制粒过程中加入氰化物使氰化物与矿石较均匀的接触，以强化浸出效果、这也是制粒技术的一项革新
添加辅助药剂，提高浸出率。缩短浸出时间
（1）纯氧、过氧化钙将被用于堆浸工艺。柱浸试验结果表明，该工艺能提高堆浸回收率，缩短浸出周期，降低氧化物的消耗和水耗。

（2）添加表面活性剂，明显改善浸出效果。添加这种表面活性剂，对破碎的硅质氧化矿石进行浸出试验，浸出率提高24％；对泥质矿石进行堆浸试验，浸出率提高了4％。
难选冶金矿石的提金技术
难处理金矿石是指用常规的氰化提金方法，金的直接浸出率不高的金矿石，一般为80％以下，典型的难处理矿石直接浸出率仅为10％-30％。造成难浸的原因主要是微细粒金和包裹金以及矿石中含砷、含碳等有害杂质。此类矿石需进行预处理才能合理利用，并获得经济效益。处理的方法较多，有焙烧法、加压氧化法、生物氧化法及其它化学氧化法等。

焙烧预处理技术
焙烧氧化法是较古老的预处理方法，特别是对含硫、含砷较高的矿石，这种方法可以自热平衡，可以回收和，是一种比较理想的方法。随着技术的进步和市场的需求，此法近年来得到新的发展。早期使用的有多堂炉焙烧、回转窑焙烧、马弗炉焙烧。沸腾炉氧化焙烧金矿石始于1947年，两段沸腾炉焙烧、原矿循环沸腾炉焙烧法是近十几年才得到商用。两段焙烧、循环焙烧以及正在发展的热解--氧化焙烧法、闪速焙烧法、微波焙烧法都以解决环保、降低能耗、提高浸出率和增加焙烧强度为目的。焙烧氧化法的特点是适应性强，但随着环保要求的提高，废气治理成本提高，此方法受到湿法预处理方法的挑战
国外采用沸腾炉焙烧的主要厂家有11家，以原矿循环沸腾炉焙烧和两段沸腾炉焙烧为多。如美国的IBM公司为处理部分包裹金和含有机炭的矿石采用了投资和操作成本最低的两段焙烧法

我国的湖南某矿和新疆某矿为处理高砷金精矿也采用了焙烧法进行预处理
加压氧化预处理技术
这种方法是用加压氧化酸浸或用加压碱浸对矿石进行预处理。先除去矿石中的S、As、Sb等有害杂质，使金矿物充分暴露，然后用氰化法回收金
环保的要求和金浸出率的要求，促进了加压氧化法的发展。1984年此法首先应用于Homestake，Mclanlgh金矿，并从此得到快速发展。目前国外有代表性的加压氧化厂有11家
超细磨--低温低压氧化难处理金矿石技术是澳大利亚Dominion矿物公司发展的技术，通过超细磨，矿物表面活性提高，氧化温度、压力降低，反应釜材质、防腐问题变小，是比较有发展前途的
生物氧化预处理技术;生物氧化预处理是利用细菌可以氧化浸出硫、砷、铁等元素的机理，从而使包裹的金暴露出来，以便为下一步用氰化法提金创造条件
生物氧化技术应用于黄金工业生产解决难处理金矿石，预氧化提金是90年代迅速发展起来的环保型高新技术。目前在国际上已有六家生物氧化--氰化提金厂在正常生产，生产规模已从40吨／日发展到960吨／日，金的浸出指标达到90％-95％，与之相配套的各项技术，如工艺控制、在线检测、设备结构、材料等都在不断完善和优化。生产实践证明，该工艺用于处理难浸金矿石提金是有效的，不仅经济效益可观，且环境效益、社会效益显著，展示出良好的工业发展前景
我国细菌氧化-氰化提金工艺研究近几年发展较快，长春黄金研究院做了大量的试验研究工作。以典型的凤城难处理金矿石为重点进行了系统研究。在菌种选育、工艺流程、技术指标、设备研制等方面取得了突破性进展。金浸出率达95.02％，比常规氰化提高了91.61％，获得了十分理想的技术经济指标。1999年已完成小型试验研究和扩大试验，并通过了技术成果鉴定。我国目前已有两家生物氧化--氰化提金厂投产
化学氧化法预处理技术
硝酸氧化法
硝酸氧化法是用硝酸作为介质，在常压下把空气中的氧带入矿浆并氧化黄铁矿和砷黄铁矿。氧化后的产物NO2和水生成硝酸再返回使用
　据报道，加拿大已成功地进行了小型连续试验，并着手建设半工业试验厂，用该法来处理砷黄铁矿含金的难浸矿石电化学氧化法
电化学氧化法是利用电极反应氧化黄铁矿和砷黄铁矿。电化学氧化法对于黄铁矿和砷黄铁矿的氧化产物与加压氧化、细菌氧化基本一样，是使矿物生成砷酸铁、硫酸铁等物质从而解离金。同其它方法相比，此法不带来大气污染，不存在高压问题，同时氧化速度较快。因此，电化学氧化法的研究受到重视
;俄罗斯已进行了500公斤／批规模的电化学预处理扩大试验。澳大利亚也进行了砷黄铁矿电化学氧化试验研究。
金、银精炼新技术随着湿法冶金工艺的发展，以及国际黄金市场对金产品质量的要求，传统的火法炼金技术很少单独使用。目前，化学法、电解法、萃取法以其产品纯度高，环境污染小，精炼周期短，能回收多种贵金属等优点而被推广应用
Boliden贵金属精炼工艺
Boliden公司发明的贵金属精炼工艺，一是用高电流密度电解精炼银，二是采用二步沉淀法精炼金。
贵金属精炼工艺优点是：（1）快速高效。银精炼用5，金精炼仅用3。因此，在工艺中积存金属时间比常规方法节省一半。（2）冶炼回收率高。银的总回收率大于99.5％，金的总回收率大于99.8％。（3）产品质量高。可达1＃标准金、银质量。

金碘化精炼工艺
日本采用了一种碘金精炼工艺，可快速获得1#金。
金碘化精炼工艺的优点是：（1）不产生废气和废水。（2）工艺只用电能操作。（3）工艺速度比电解法快约3－5倍。（4）可获得1#金
金氯化精炼工艺
矿山工程公司提供的金氯化精炼工艺与常规的精炼技术有较大差别。该工艺有一个固气相高温氯气反应器，金锭在微负压条件下与氯气接触，当在特殊的工艺条件下操作时，氯气与银、锌、汞等合质金杂质反应形成氯化物，而金以元素形式产出，然后熔铸即可。
该工艺优点是：（1）投资和生产成本低。（2）处理速度快。（3）回收率高，损耗小于0.1％。（4）操作相当简单。（5）系统内几乎没有存金。但该工艺的局限性是不能从金中分离出铂，且要求物料含金至少5％－10％。
我国金、银精炼工艺的改进
国内的金、银精炼，在大型冶炼厂采用的有化学法，化学法--火法及电解法，而在中小型黄金矿山一直延用火法炼金工艺，金回收率低，质量不高。近几年，随着黄金市场将逐步开放，并参与国际市场竞争，国家对金的质量要求也越来越高。因此，各大型冶炼厂，特别是黄金矿山开始重视金、银精炼提纯工艺技术改进。如山东招远黄金冶炼集团公司，金泥冶炼废除了传统的转炉火法炼金工艺，目前采用的是酸化还原电解精炼工艺。金、银质量大大提高
结束语
重选以其突出的优势而成为岩金矿山重要的提金手段之一。重选新设备的开发和应用，推动了重选提金技术的发展浮选新设备和新药剂的出现，促进了浮选提金技术的发展。但单一浮选已无法满足日趋复杂的矿石性质，采用多种方式和方法组成的联合工艺流程，才能最大限度地回收有价金属
由于氰化物溶金有效，回收效果最佳，所以氰化提金工艺在黄金生产领域仍将占主导地位。而非氰提金技术还应加大开发研究力度　由于堆浸能充分利用资源，低成本回收金，故仍将广泛应用于黄金矿山。焙烧法、加压氧化法、生物氧化法各有其优缺点，在工业上将处于并存状态。生物氧化法和微波氧化法由于其环境效果好，因此最具应用前景
传统的火法炼金已不能满足国际黄金市场的要求，故各种精炼工艺相继产生，但以回收率高、生产成本低、环境污染轻、生产周期短的精炼技术更具有应用价值。

【技术】如何维护,控制氰化镀银槽?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:04:12 CST

如何维护,控制氰化镀银槽?
氰化镀银溶液是一种价格较高的电解液，在槽液的维护与控制上应养成良好的管理习惯。在正常工作情况下，氰化物镀银的阴极和阳极电流效率实际上都是l00％，因此溶液中的金属离子含量可保持长时间不变。又由于银离子的电极电位较正，在电极反应过程中能优先沉积出来，即使溶液中含有少量多电位较负的金属杂质，对银镀层也不会产生严重影响，但是也不能忽视重金属杂质及有机杂质的污染。Fe2+、Cu+、Pb2十等杂质的污染将造成疏松的镀层并改变镀层的物理性质，有机杂质的带入将导致镀层脆裂，甚至脱皮。

虽然氰化物镀银溶液比其他无氰镀银溶液稳定，但在维护中也应注意以下几点：

(1)各种铜及其合金零件掉人镀槽时，应立即取出，以免污染槽液；

(2)复杂零件镀银时，应清洗干净，不能互相夹带各种溶液，进入镀银槽；

(3)阳极是无机杂质来源的一个重要方面，镀阳极的纯度应保持在99．97％以上；

(4)镀银工作完毕以后，镀银槽应加盖，防止灰尘及其他杂质掉入槽内。

氰化镀银槽一般根据工作量的大小和镀层的外观来控制。通常引起槽液成分变化的主要原因是氰化物的分解、银离子的消耗带出和碳酸盐的积聚。当银离子过低时，容易产生树枝状的银层，镀层钝化不亮。这时可适当补加银离子，也可增加阳极板来调整补充。当镀银阳极溶解不正常时，应刷洗阳极、添加氰化物含量。当碳酸盐超过90g／L时，会使镀银层结晶极为粗糙，银层的抗蚀性能及抗变色能力变差，处理碳酸盐可采用1．4g的氰化钡沉淀lg碳酸钾，由于氰化钡试剂成本高，使用受到限制，目前多使用经济、来源广泛的氢氧化钙代替。除掉1g的碳酸钡只需0．5g的氢氧化钙。在正常工作条件下，镀层产生粗糙的原因是阳极溶解的固体粒子造成的，为此，镀银槽应定期过滤。为消除各种有机杂质的污染，偶尔加lg／L活性炭过滤处理也是控制镀银槽不可缺少的条件。

【技术】怎样从镀银的废液中回收银?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:03:16 CST

怎样从镀银的废液中回收银?
     银是贵金属之一，回收废液中的银是一项很有价值的工作，不能忽视，应设法回收，加以利用。现将生产中常用的回收方法介绍如下。

    (1)硫化物沉淀法：适用于无氰废银液。将废银液用20％氢氧化钠溶液调节pH值至8～9范围内，在搅拌的情况下，加入硫化钠溶液使之生成硫化银沉淀。

    用温水反复洗涤硫化银固体，充分清洗掉酸根离子，滤去水分，将硫化银固体放人坩埚中加热至800～900。C进行脱硫直至全部变成金属银为止，取出冷却。然后按银渣lO0g加入硼砂l0g、氯化钠5g调匀，继续用坩埚灼烧成比较纯的银。

    (2)氰化物沉淀法：用此方法沉淀有氰废银液比较纯净，但必须具备良好的抽风条件。

在抽风条件下，往废银液中缓慢加入过量的盐酸，破坏掉稳定的银氰络离子，加强搅拌，促使银离子全部生成白色的氯化银沉淀。

静置澄清溶液，把液体倾出，用40～50。C温水清洗氯化银固体2次，然后用清水清洗3～4次，即可重新配槽使用。

    (3)电解法：在废银液中用不锈钢做阴极，用高电流密度进行电解，使银沉积在不锈钢上，最后把沉积在不锈钢阴极上的银剥离下来，进行精制处理。

【技术】镀银常见故障如何解决?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:02:19 CST

镀银层出光后,表面产生蓝雾膜是什么原因?如何解决?
    目前在生产中无论采用哪种类型的镀银工艺，除光泽性镀银外，镀后都需要经过出光处理，获得良好的光泽。出光一般采用如下工艺流程：铬酸浸亮一水洗一氨水脱膜一水洗一稀硝酸出光，但经过出光后常常在零件表面产生一层蓝雾膜影响光泽性。产生这种雾膜的原因固然与出光的各道工序都有关系，但在生产中发现关系最大的还是铬酸浸亮这一道，常常是由于浸亮液中有少量的硫酸根和三价铬而引起的。硫酸根的来源是从工业级铬酐中带入，三价铬是镀银层浸亮时，由于六价铬被还原成三价铬而来，硫酸根和三价铬湘形成附在零件表面呈蓝雾膜，不易清洗掉。

    上述疵病可以用适量碳酸钡沉淀除去硫酸根，若溶液中积累三价铬过多需要除掉时，则可用少量硝酸银作接触剂，加入适当的过硫酸铵，加温至80～90。C，使三价铬氧化成六价铬，从而避免蓝雾膜的生成，这样可大大地延长溶液的使用寿命，节省铬酐，减少废水对环境的污染。

镀银发花是什么原因?如何解决?
   目前在工业生产中主要还是应用氰化物镀银工艺，这种溶液比较稳定，但是在镀大平板零件时，常出现镀层不均匀发花的现象。产生这种疵病的原因除了工件去油不彻底、预处理本身发花造成的影响以外，还有一个重要的原因就是镀银液中的氰化物含量偏低。氰化物镀银液不需要加任何添加剂，是靠氰化物既作络合剂也作阴极表面活性剂使镀层结晶细致均匀的。当氰化物含量低时，按中等浓度的镀液来说，如果氰化物低于30g／L，阴离子就容易在阴极上放电，使电镀时阴极极化度降低，有效电流密度范围缩小，镀层结晶粗糙，以致发花。

    遇到这种现象时，首先应调整镀液的氰化物含量至工艺规范，严格零件的除油及预处理过程，然后施镀。零件人槽时，先采用大电流冲击(比正常大l～2倍)并将零件作适当移动，镀2min后，取出在水中上下移动清洗，再放入镀槽，按正常工艺规范进行电镀即可以克服上述疵病。

【技术】氰化镀金常见故障及纠正方法是什么?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 21:01:07 CST

绝大多数镀金都很薄，电镀槽的容量也很小，尽管电镀的时间很短，但仍然会出现镀液成分的波动和杂质等因素的影响，常见的故障和纠正方法见下表:

氰化镀金常见故障和纠正方法

    故障现象、产生原因及纠正方法


(1)金的含量太低
镀层呈绿色
溶液中含银

镀层颜色浅淡



(2)阴极电流密度太低

  (1)溶液中含铜低

阳极发生钝化

(1)氰化钾过低

(2)阳极电流密度过高

镀层发红

(2)金的含量过高

(3)温度太高

(4)阴极电流密度太小

(5)有机物含量高


溶液呈褐色



(1)氰化钾过低

(2)溶液里含钠离子

(3)回收金更换溶液

【技术】氰化金钾溶液如何配制?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 20:59:51 CST

氰化金钾溶液如何配制?
首先配制氯化金，而后配成雷酸金，再配制成氰化金钾。

(1)氯化金的配制：将纯金切碎、洗净、烘干，用王水在加热下将金溶解(1g纯金约需浓硝酸2．7mL和浓盐酸8mL)。溶完后在不断搅拌下加热浓缩(不得超过l00℃，以免生成不溶于水的一价金化合物)，除去二氧化氮，直至得到血红色的浓稠物(三氯化金)，冷却备用。

(2)雷酸金的配备：用5倍体积的蒸馏水溶解血红色浓稠物。然后在不断搅拌下缓缓加入氨水(19纯金约需浓氨水lOmL)，生成淡黄色的沉淀(雷酸金)。在不断搅拌下蒸发除氨，至无氨味。除氨时要不断加水，以防沉淀干燥。然后抽滤，用热水洗3～4次，即得雷酸金。雷酸金制备过程中不得干燥，制得后要尽快使用，以防爆炸。

(3)氰化金钾溶液的制备：将雷酸金沉淀连同滤纸一起倒进30％～40％的氰化钾溶液中，缓缓加热溶解，得无色透明溶液。lg纯金约需氰化钾1．2～1．5g。

【技术】镀金有哪几种常用的槽液配方?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 20:58:53 CST

镀金有哪几种常用的槽液配方?
常用镀金槽液有：氰化物镀金、亚硫酸盐镀金和柠檬酸盐镀金等。按电源波形，镀金分为直流电镀金和脉冲镀金等，以下介绍氰化物镀金和亚硫酸盐镀金。

(1)氰化物镀金(单位g／L)

金(以氰化金钾形式加入)             4～5

氰化钾(KCN)                        15～20

碳酸钾(K2C03)                      >15

温度                               60～70℃

pH值                              8～9

阴极电流密度                      0．O5～O．1A／dm2

阴极材料                          纯金、铂

(2)亚硫酸盐碱性镀金

金(以亚硫酸金钠形式加入)           4～5

无水亚硫酸钠                       35～45

pH值                               11

电流密度                            0．4～O．6A／dm2

温度                                25～35℃

阳极                                纯金

【技术】氰化镀银为什么还要预镀处理?

liudy001 — Thu, 15 May 2008 20:58:08 CST

氰化镀银为什么还要预镀处理?
镀银多是在铜和铜合金零件上进行。要想得到结合力良好的银镀层，无论是氰化镀银还是其他镀银，都需要进行预镀或者汞齐化处理。这是由金属银的特殊性质所决定的。银是一种正电性较强的贵金属，根据电化序中的排序，铜在银的前面，那么铜的电位就比银负。当铜零件与镀银液接触时，铜就会与电解液中的银粒子发生置换反应，结果铜转变为铜离子进入溶液中，而银离子得到电子从溶液中析出沉积在铜零件上。这种反应的进行不仅是铜离子污染了镀银槽，更严重的是所得到的银层比较疏松，与铜基体的结合力不牢。如果在这层疏松的置换银镀层上进行电镀，则所得到的镀层是达不到结合力指标及质量要求的，因此铜及铜合金零件在进入镀槽之前，除了除油、酸腐蚀以外，还需要进行特殊的镀前预处理，生产中最简单的方法是汞齐化处理。铜零件经过汞齐化处理后，零件的表面形成了一层致密的铜一汞合金。这层合金的电位比银还正，从而防止了镀银时容易产生的置换镀层。由于汞齐化处理具有一定的腐蚀性，汞有毒，对于餐具器皿及精密度要求高的零件不宜采用，有些企业采用氰化铜预镀或在银离子浓度较低的氰化物槽液中预镀银以改变零件表层的电位达到提高镀银层结合力的目的。具体选择哪种方法，可根据产品零件的要求和用途而定。