序　号	地点类别		噪声限制(dB)
1	生产车间及作业场所(每天连续接触噪声8小时)		90
2	高噪声车间设置的值班室、观察室、休息室(室内背景噪声级)	无电话通讯要求时	75
		有电话通讯要求时	70
3	精密装配线、精密加工车间的工作地点、计算机房(正常工作状态)		70
4	车间所属办公室、实验室、设计室(室内背景噪声级)		70
5	主控制室、集中控制室、通讯室、电话总机室、消防值班室(室内背景噪声级)		60
6	厂部所属办公室、会议室、设计室、中心实验室(包括试验、化验、计量室)(室内背景噪声级)		60
7	医务室、教室、哺乳室、托儿所、工人值班宿舍(室内背景噪声级)		55

厂界毗邻区域的环境类别	昼　间	夜　间
特殊住宅区 居民、文教区 一类混合区 商业中心区、二类混合区 工业集中区 交通干线道路两侧	45 50 55 60 65 70	35 40 45 50 55 55

隔声罩结构形式	A声级降噪量(dB)
固定密封型 活动密封型 局部开敞型 带有通风散热消声器的隔声罩	30～40 15～30 10～20 15～25

　　第4.1.3条 当不宜对声源作隔声处理，而又允许操作管理人员不经常停留在设备附近时，隔声设计应采取控制、监督、观察、休息用的隔声间(室)。

　　隔声间(室)的设计降噪量，可在20～50dB的范围内选取。

　　第4.1.4条 对于工人多、强噪声源比较分散的大车间，可设置隔声屏障或带有生产工艺孔洞的隔墙，将车间在平面上划分为几个不同强度的噪声区域。

　　隔声屏障的设计降噪量，可在10～20dB范围内选取；对高频声源，隔声屏的设计降噪量可选取较高值。

　　第4.1.5条 在可能条件下，车间的隔声处理也可在竖向上划分不同强度的噪声区域。对于带有较强振动的强噪声源，宜设置地面层上开有生产工艺孔洞的地下室。

　　第4.1.6条 对于组合隔声构件，墙、楼板、门窗等的隔声量设计，宜符合下列公式的要求：

　　

　　式中 ——各分构件的面积(㎡)；

　　　　 ——各分构件的透射系数。

　　第4.1.7条 进行隔声设计，必须注意孔洞与缝隙的漏声。对于构件的拼装节点、电缆孔、管道的通过部位以及一切施工上容易忽略的隐蔽声通道，应作密封或消声处理，并给出施工说明和详细大样图。

第二节 隔声设计程序和方法

　　第4.2.1条 隔声设计，应按下列步骤进行：

　　一、由声源特性和受声点的声学环境估算受声点的各倍频带声压级；

　　二、确定受声点各倍频带的允许声压级；

　　三、计算各倍频带的需要隔声量；

　　四、选择适当的隔声结构与构件。

　　第4.2.2条 对于室内只有一个声源的情形，估算受声点各倍频带的声压级,应首先查找、估算或测量声源125～4000Hz六个倍频带的功率级，然后根据声源特性和声学环境，按下式进行计算：

　　

　　式中Lp——受声点各倍频带声压级(dB)；

　　　　Lw——声源各倍频带功率级(dB)；

　　　　Q——声源指向性因数。当声源位于室内几何中心时，Q＝1；当声源位于室内地面中心或某一墙面中心时,Q＝2；当声源位于室内某一边线中点时，Q＝4；当声源位于室内某一角落时，Q＝8；

　　　　r——声源至受声点的距离(m)；

　　　　Rγ——声学环境的房间常数(㎡)。

　　房间常数Rγ，应按下式计算：

　　

　　式中S——房间内总表面积(㎡)；

　　　　 ——房间内各倍频带的平均吸声系数；

　　　　A——房间内各倍频带的总吸声量(㎡)。

　　对于多声源情况，可分别求出各声源在受声点产生的声压级，然后按声压级的合成法则计算受声点各倍频带的声压级。

　　第4.2.3条 受声点125～4000Hz各倍频带的允许声压级，应根据本规范第二章对不同地点所规定的噪声限制值，按附表2.1确定。

　　第4.2.4条 各倍频带需要隔声量的计算，应按下式进行：

　　

　　式中R——各倍频带的需要隔声量(dB)；

　　　　Lp——受声点各倍频带的声压级(dB)；

　　　　Lpa——受声点各倍频带的允许声压级(dB)。

　　第4.2.5条 隔声结构与隔声构件的确定，应能满足各频带需要隔声量的要求。

　　第4.2.6条 隔声罩或隔声间(室)的结构设计，必须有足够的吸声衬面。各倍频带的插入损失，应满足需要隔声量的要求，其值可按下式计算：

　　

　　式中D——各倍频带的插入损失(dB)；

　　　　R0——隔声构件各频带的固有隔声量(dB)；

　　　　S——隔声构件的透声面积(㎡)。

　第三节 隔声结构的选择与设计

　　第4.3.1条 隔声结构的设计，应首先收集隔声构件固有隔声量的实测数据。

　　单层均质构件(墙与楼板)的固有隔声量，可按质量定律的经验公式进行估算。

　　选用单层隔声构件，应防止吻合效应的影响。需要以较轻重量获得较高隔声量(如超过30dB)时，隔声结构可选用复合结构。

　　第4.3.2条 双层结构的设计，应符合下列要求：

　　一、隔声结构的共振频率，宜设计在50hZ以下；空气层的厚度，不宜小于50mm。

　　二、吻合频率不宜出现在中频段。双层结构各层的厚度不宜相同，或采用不同刚度，或加阻尼。

　　三、双层间的连接，应避免出现声桥。双层结构的层与层之间、双层结构与基础之间，宜彼此完全脱开。

　　四、双层结构间宜填充多孔吸声材料。此时的平均隔声量可按增加5dB进行估算。

　　第4.3.3条 设计与选用隔声门窗，必须防止缝隙漏声，并应满足下列要求：

　　一、门扇和窗扇的隔声性能应与缝隙处理的严密性相适应。

　　二、门扇构造宜选用填充多孔材料(如矿棉、玻璃棉等)的夹层结构。多层复合结构的分层，不宜过多。门扇不宜过重，面密度宜控制在60kg/㎡以内。

　　三、门缝宜采用斜企口密封；使用压紧密封条时，密封条必须柔软而富于弹性。企口道数不应超过两道，并应有压紧装置。

　　四、隔声窗的层数，可根据需要的隔声量确定。通常可选用单层或双层。需要隔声量超过25dB而又没有开启要求时，可采用双层固定密封窗，并在两层间的边框上敷设吸声材料。特殊情况下(如需要隔声量超过40dB时)，可采用三层。

　　五、需要较高隔声性能的隔声门设计，可采用设置有两道门的声闸。声闸的内壁面，应具有较高的吸声性能。两道门宜错开布置。

　　第4.3.4条 隔声室的设计，应符合下列规定：

　　一、有大量自动化与各种测量仪表的中心控制室，或高噪声设备试车车间的试验控制室，宜采用以砖、混凝土等建筑材料为主的高性能隔声室。必要时，墙体与屋盖可采用双层结构，门窗等隔声构件宜采用带双道隔声门的门斗与多层隔声窗。围护结构的内表面应有良好的吸声设计。

　　二、隔声室的组合隔声量，可按下列公式计算：

　　

　　式中R——隔声室的组合隔声量(dB)；

　　　　τ－——隔声室的平均透射系数。

　　三、为高噪声车间工人设置临时休息用的活动隔声间，体积不宜超过14 ，以便必要时移动。其围护结构宜采用金属或非金属薄板的双层轻结构。通风设备可采用带简易消声器的排风扇。

　　第4.3.5条 隔声罩的设计，应遵守下列规定：

　　一、隔声罩宜采用带有阻尼的、厚度为0.5～2mm的钢板或铝板制作；阻尼层厚度不得小于金属板厚的1～3倍。

　　二、隔声罩内壁面与机械设备间应留有较大的空间，通常应留设备所占空间的1/3以上。各内壁面与设备的空间距离，不得小于100mm。

　　三、罩的内侧面，必须敷设吸声层，吸声材料应有较好的护面层。

　　四、罩内所有焊接缝与拼缝，应避免漏声；罩与地面的接触部分，应注意密封和固体声的隔离。

　　五、设备的控制与计量开关，宜引到罩外进行操作，并设监视设备运行的观察窗。所有的通风、排烟以及生产工艺开口，均应设有消声器，其消声量应与隔声罩的隔声量相当。

　　第4.3.6条 隔声屏障的设置，应靠近声源或接收者。室内设置隔声屏时，应在接收者附近做有效的吸声处理。

第三节 消声器的选择与设计

　　第5.3.1条 当噪声呈中高频宽带特性时，消声器的类型，可采用阻性形式。阻性消声器的静态消声量，可按下式计算：

　　

　　式中D——消声器内无气流情况(即静态)下的消声量(dB)；

　　　　φ(α0)——消声系数，由驻波管法吸声系数α0决定，可由表5.3.1查得；

　　　　P——消声器通道内吸声材料的饰面周长(m)；

　　　　l——消声器的有效长度(m)；

　　　　S——消声器通道截面积(㎡)；

　　消声系数　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表5.3.1

α0	0.1	0.2	0.3	0.4	0.5	0.6	0.7	0.8	0.9～1.0
φ(α0)	0.1	0.2	0.4	0.55	0.7	0.9	1.0	1.2	1.5

　　注：①当消声器内有气流时，消声量将随气流速度增高而降低。

　　　　②消声器长度增加到一定程度时，由于气流再生噪声等原因，消声量不再随长度增加而线性增加，因此，不应单纯依靠增加消声器的长度来提高消声器的消声量。

　　第5.3.2条 设计阻性消声器，应防止高频失效的影响。其上限截止频率可按下式计算：

　　

　　式中C——声速，常温常压下可取340m/s；

　　　　D——消声器内通道宽度(m)。

　　第5.3.3条 阻性消声器结构型式的选择，应遵守下列规定：

　　一、当管道直径不大于400mm时，可选用直管式消声器。

　　二、当管道直径大于400mm时，可选用片式消声器。片式消声器的片间距宜取100～200mm，片厚宜取50～150mm；通常可使片厚与片距相等。片式消声器的A声级消声量可按15dB/m估算；其阻力系数可取为0.8。

　　三、当需要获得比片式消声器更高的高频消声量时，可选用折板式消声器。折板式消声器适用于压力较高的高噪声设备(如罗茨鼓风机等)消声。折板式消声器消声片的弯折，应以视线不能透过为原则，折角不宜超过20°；其A声级消声量可按20dB/m估算，阻力系数可取为1.5～2.5。

　　四、当需要获得较大消声量和较小压力损失时，可选用消声通道为正弦波形、流线形、或菱形的声流式消声器。其阻力系数可在片式与折板式消声器之间选取。

　　五、在通风管道系统中，可利用沿途的箱、室设计室式消声器(迷宫式消声器)。通常，用隔断分割的小室数宜取为3～5个。室式消声器内的流速宜小于5m/s。

　　六、对风量不大，风速不高的通风空调系统，可选用消声弯头。其气流速度宜小于8m/s。

　　第5.3.4条 当噪声呈明显低中频脉动特性时，或气流通道内不宜使用阻性吸声材料时(如空气压缩机进、排气口，发动机排气管道等)，消声器的类型可选用扩张室式。扩张室式消声器的设计，应遵守下列规定：

　　一、扩张室式消声器的消声量，可用增加扩张比(室与管的截面积比)的方法提高；其消声频率特性，可用改变室长的方法来调节。

　　二、将几个扩张室串联使用来增大消声量时，各室长度不应相等。

　　三、为消除周期性通过频率的声波，应在室内插入长度分别等于室长的1/2与1/4的内接管。为保持良好的空气动力性能，内接管宜采用穿孔率不小于30的穿孔管连接起来。

　　四、扩张室式消声器的内管管径不宜过大，管径超过400mm时，可采用多管式。

　　第5.3.5条 当噪声呈低中频特性时，消声器的类型可采用共振式。共振式消声器的设计，应遵守下列规定：

　　一、单通道共振式消声器，其通道直径不宜超过250mm。对大流量系统可采用多通道，每一通道宽度可取100～200mm。

　　二、共振消声器的共振器,各部分尺寸(长、宽、高)都应小于共振频率波长的1/3；穿孔应集中在共振腔中部均匀分布；穿孔部分长度不宜超过共振频率波长的1/12。

　　第5.3.6条 对于下列情形，消声器的类型可选择微穿孔金属板式：

　　一、消声器需在高温条件下使用；

　　二、消声器需经受较高速度的气流冲击；

　　三、消声器需经受短时间的火焰喷射；

　　四、消声器的压力损失必须控制在很小的值；

　　五、消声器不宜使用多孔吸声材料而又需要在宽频带范围内具有比较高的消声量。

　　管式或片式微穿孔板消声器在流速较低时，其压力损失可忽略不计。当流速为15m/s时，管式消声器的压力损失可粗略取为10Pa。

　　第5.3.7条 高温、高压、高速排气放空噪声的消声设计，一般可采用节流减压、小孔喷注及节流减压小孔喷注复合等排气放空消声器。排气放空消声器的设计，应遵守下列规定：

　　一、节流减压消声器的节流级数，应根据驻压比确定，一般可取2～5级。对超高压的情况，也可多至8级。

　　二、小孔喷注消声器的孔径宜为1～3mm，孔中心距应大于孔径的5倍。总开孔面积应大于原排气口面积的1.5～2倍。

　　三、节流减压小孔喷注复合消声器可由1～2级节流减压加一级小孔喷注组成。

车间厂间类型	一般车间厂房	混响很严重的车间厂房	几何形状特殊(声聚焦)混响极严重的车间厂房
降噪声范围(dB)	3～5	6～10	11～12

　第二节 吸声设计程序和方法

　　第6.2.1条 吸声设计应按下列步骤进行：

　　一、确定吸声处理前室内的噪声级和各倍频带的声压级；

　　二、确定降噪地点的允许噪声级和各倍频带的允许声压级，计算所需吸声降噪量；

　　三、计算吸声处理后应有的室内平均吸声系数；

　　四、确定吸声材料(或结构)的类型、数量与安装方式。

　　第6.2.2条 车间厂房吸声处理前的室内噪声级，以及125～4000hZ六个倍频带的声压级，可实测得出,也可按公式4.2.2计算或由图6.2.1查得。

　　用公式4.2.2计算室内声压级时，室内吸声处理前的平均吸

　　声系数 (或总吸声量A1)可由计算求得，也可通过测量房间混响时间求得。

　　

　　图注：图中虚线所示的查算例为：当Q＝4，r＝3m，Rr＝100㎡时，相对声压级约为11dB。

　　第6.2.3条 降噪地点的允许噪声级和125～4000Hz六个倍频带的允许声压级，应根据本规范第二章的规定，由附表2.1确定。所需吸声降噪量可将室内吸声处理前的声压级减去允许声压级得出。

　　第6.2.4条 吸声处理后的室内平均吸声系数，应根据所需吸声降噪量以及吸声处理前室内平均吸声系数,按下列公式计算(或由附表2.2.查得)：

　　

　　采用室内总吸声量计算，应按下式进行：

　　

　　采用室内混响时间计算，应按下式进行：

　　

　　式中⊿Lp——吸声降噪量(dB)；

　　　　 ——吸声处理前、后的室内平均吸声系数；

　　　　 ——吸声处理前、后的室内总吸声量(㎡)；

　　　　 ——吸声处理前、后的室内混响时间(S)。

　　注：公式6.2.4可适用于 ≤0.5的场合。

　　第6.2.5条 吸声材料(或吸声结构)的种类、数量与安装方式，应根据吸声处理后所需的室内平均吸声系数(或总吸声量、混响时间)的要求，按本章第三节的有关规定确定。

　　第6.2.6条 吸声设计的效果，可采用吸声降噪量及室内工作人员的主观感觉效果来评价。通常，吸声降噪量应通过实测或计算吸声处理前后室内相应位置的噪声水平(A、C声级及125～400Hz六个倍频带声压级)来求得，也可通过测量混响时间、声级衰减等方法求得吸声降噪量。

　第二节 隔振设计程序和方法

　　第7.2.1条 隔振降噪设计应按下列步骤进行：

　　一、确定所需的振动传递比(或隔振效率)；

　　二、确定隔振元件的荷载、型号、大小和数量；

　　三、确定隔振系统的静态压缩量、频率比以及固有频率；

　　四、验算隔振参量，估计隔振设计的降噪效果。

　　第7.2.2条 隔振设计所需的振动传递比(或隔振效率)，应根据实测或估算得到的需隔振设备或地点的振动水平及机器设备的扰动频率，设备型号规格、使用工况以及环境要求等因素确定。

　　简单隔振系统(质量弹簧系统)的振动传递比，可按下式计算：

　　

　　式中Tr——隔振系统的振动传递比；

　　　　f——机器设备的扰动频率(Hz)；

　　　　fn——隔振系统的固有频率(Hz)。

　　第7.2.3条 隔振元件的荷载、型号大小和数量的确定，应遵守下列规定：

　　一、隔振元件承受的荷载，应根据设备(包括机组和机座)的重量、动态力的影响以及安装时的过载等情况确定；

　　二、设备重量均匀分布时，每个隔振元件的荷载可将设备重量除以隔振元件数目得出。隔振元件的型号和大小可据此确定；

　　三、设备重量不均匀分布时，各个隔振元件的选择，也可采用机座(混凝土块或支架)，并根据重心位置来调整支承点；

　　四、隔振元件的数量，一般宜取4～6个。

　　第7.2.4条 隔振系统静态压缩量、频率比以及固有频率的确定，应遵守下列规定：

　　一、静态压缩量应根据振动传递比(或隔振效率)、设备稳定性及操作方便等要求确定；

　　二、频率比中的扰动频率，通常可取为设备最低扰动频率。频率比应大于1.41，通常宜取2.5～4；严禁采用接近于1的频率比；

　　三、隔振系统的固有频率可根据扰动频率及频率比确定，并可按下式估算：

　　

　　式中KD——隔振元件动刚度(kg/cm)；

　　　　W——隔振系统重量(kg)；

　　　　d——动态系数(隔振元件的动、静刚度比。钢弹簧可取1.0；橡胶可取1.5～2.3)；

　　　　 ——隔振元件在设备总重量下的静态压缩量(cm)。

　　第7.2.5条 隔振参量的验算在隔振系统确定之后进行，通常应包括振动传递比或隔振效率、静态压缩量、动态系数等参数的验算；同时尚应包括对隔振的降噪效果作出的估计。

　　对于楼板上的隔振系统，其楼下房间内的降噪量可用下式估算：

　　

　　式中⊿Lp——隔振前、后楼下房间内声压级的改变量(dB)；

　　　　⊿Lv——隔振前、后楼板振动速度级的改变量(dB)。

　　第7.2.6条 下列情况的隔振设计，应进行更为详细周密的计算与选择：

　　一、隔振效率需要非常高(如 )；

　　二、冲击和周期性振动联合产生强迫运动；

　　三、多向隔振。

名　词	说　明
高噪声设备	辐射噪声对工作环境或生活环境产生明显影响的设备
高噪声车间(厂房、企业、区域)	内部噪声超过某一声级，以致对外部环境或内部工作环境产生明显影响的车间(厂房、企业、区域)
对噪声敏感的企业(车间、企业、区域)	内部工作性质或使用状况要求较安静条件的企业(车间、建筑、区域)
室内平均声级	室内人员工作或经常经过的各地点声级值的算术平均值
噪声控制专用设备	专门为控制噪声而设计、生产或制造的设备。通常包括：消声器、隔声屏、隔声罩、隔声间、空间吸声体、隔振元件、阻尼材(涂)料等
固定密封型隔声罩	各组合部件均不可经常开启或装卸的密封性良好的隔声罩
活动密封型隔声罩	密封性良好，但为操作或检修需要留有易于启闭的门窗的隔声罩
局部开敞式隔声罩	由于结构所限，或为装配、通风散热、检修所需而局部未加封闭的隔声罩
声　桥	双层隔声构件之间的刚性连接
压力损失	消声器内存在给定平稳气流时，消声器进口端与出口端平均全压之差。单位：pA。通常，消声器两端截面相同，压力损失即为两端静压之差
阻力系数	消声器压力损失与通道内平均动压之比
气流再生噪声	管道或消声器内由于气流湍运动或部件受激振动而产生的噪声
上限截止频率	管道或消声器内出现非平面波效应的频率。对于超过该频率的高频声，消声器的消声性能急剧下降
振动传递比	振动系数在稳态受迫振动中，响应幅值与激励幅值的无量纲比值，它可以是力、位移、速度或加速度的比
隔振效率	η＝(1－ )×100
振动速度级	振动速度与基准速度之比值的对数，再乘以20。单位：dB。基准速度V0＝ m/s

噪声限制值(dB)	倍频带允许声压级(dB)
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
90 85 80 75 70 65 60 55 50 45	107 102 97 92 87 82 77 72 67 62	97 92 87 82 77 72 67 62 57 52	90 85 80 75 70 65 60 55 50 45	84 79 74 69 64 59 54 49 44 39	81 76 71 66 61 56 51 46 41 36	80 75 70 65 60 55 50 45 40 35	80 75 70 65 60 55 50 45 40 35	82 77 72 67 62 57 52 47 42 37

　　注：①本附表适用于八个倍频带起同样作用的情形。

　　　　②进行隔声、吸声设计，通常只考虑125～4000Hz六个倍频带。这时，本附表所列允许声压级值可放宽1dB。

　　(二)室内吸声降噪量估算表

　　根据吸声处理前、后室内各频带平均吸声系数 与 ，可由附表2.2查得吸声降噪量。

　　室内吸声降噪量估算表　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　附表2.2

0.05	0.10	0.15	0.20	0.25	0.30
0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70	6.0 7.0 7.8 8.5 9.0 9.5 10.0 10.4 10.8 11.1 11.5	3.0 4.0 4.8 5.4 6.0 6.5 7.0 7.4 7.8 8.1 8.5	1.2 2.2 3.0 3.7 4.3 4.8 5.2 5.6 6.0 6.4 6.7	— 1.0 1.8 2.4 3.0 3.5 4.0 4.4 4.8 5.1 5.4	— — 0.8 1.5 2.0 2.6 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5	— — — 0.7 1.2 1.8 2.2 2.6 3.0 3.4 3.7

    医院污水从广义上讲是属于生活污水，但是医院污水的特点是含有病原菌，因此其技术重点是把好消毒关。而且，对于医院废水而言，一般都含有对生物细菌有抑制作用和难以生物降解的药物成份，因此可以考虑采用前面放置厌氧处理的工艺，先将难降解的有机物水解。而且在供水日趋紧张，供水价格不断上涨的今天，有必要对出水进行污水回用。综合以上考虑本方案拟用低能耗的厌氧水解+生物接触氧化法为主体，一半的出水用来污水回用，回用水的处理采用混凝沉淀+吸附过滤+消毒工艺处理后可作为医院冲厕、绿化、洗车的污水处理工艺。通过厌、好氧菌分解有机物达到降解去除医院综合污水中有机污染物质与有害、有毒物质，达到《污水综合排放标准》（GB8978-96）一级排放标准，出水一半再经过深度处理彻底消毒处理，达到消灭病菌、细菌、保障人体健康，消除有机污染物所引起的污染隐患的目的；达到《生活杂用水水质标准》（GBJ69-89）用于医院绿化和冲厕、车库地板等冲洗。
5.2.2污水处理工艺的选择
    医院污水从广义上讲是属于生活污水溶解性CODcr与BOD5均较高，BOD:COD的比值>0.4，宜采用生化处理工艺。生化处理工艺具有以下优点：
    处理效率高；
    运行费用低；
    产泥量少，不产生二次污染。
    生化处理工艺主要有厌氧处理工艺、水解酸化工艺和好氧处理工艺。
    厌氧生化法
    是指在无分子氧条件下通过厌氧微生物的作用，将废水中的各种复杂有机物分解转化为甲烷和二氧化碳等物质的过程，该工艺可用于中高浓度的有机废水处理。厌氧生化处理的典型工艺为UASB（上流式厌氧污泥床）工艺，该工艺在国内外有较多的成功实例。厌氧生化法与好氧生化法相比具有以下优点：
    应用范围广；
    能耗低；
    负荷高；
    剩余污泥量少；
    厌氧活性污泥可以长期存放，在停止运行一段时间后可迅速启动。
    但是厌氧生化法也存在以下缺点：
    厌氧微生物增殖缓慢，因而调试启动时间长，一般需要0.5-1年时间；
    出水往往达不到排放标准，需进一步处理，故一般在厌氧后串联好氧处理；
    厌氧处理系统操作控制因素较复杂；
    产生甲烷气体为易爆气体，若不加以利用，安全设置要求较高；易产生硫化物，引起较大异味，造成空气污染。
    厌氧水解
    1．污水厌氧水解工艺   污水厌氧消化反应由以下三个阶段组成：
    1）水解阶段：在水解和发酵细菌的作用下，大分子物质如碳水化合物、蛋白质与脂肪水解和发酵转化为小分子物质如单糖、氨基酸、脂肪酸、甘油及二氧化碳等，固体物质水解为可溶性物质。
    2）酸化阶段：在产氢产乙酸菌的作用下，把第一阶段的产物转化为氢、二氧化碳和乙酸。
    3）产甲烷阶段：通过两组生理不同的产甲烷菌的作用，将乙酸和氢与二氧化碳转化为甲烷。
    由于本装置后面要接有生物接触氧化工艺，因此对于此处厌氧消 化其主要目的是为了使大分子的有机物水解为容易生物降解的小分子物质并且去除一部分有机物。本装置采用较短停留时间，使厌氧反应发生在水解、酸化阶段，抑制产甲烷菌的活性，只产生少量气体，为本装置安全运行提供了可靠的保证。由于本装置处于地下，可以考虑将厌氧处理所产生的少量问题由导气管排出，这样就不存在臭气问题和燃烧爆炸的危险。
    2、生物接触氧化处理
    污水经厌氧处理后，进入生物接触氧化池。生物接触氧化法是一种介于活性污泥法和生物滤池之间的生物膜法工艺，接触氧化池内设有填料，部分微生物以生物膜的形式固着生长于填料表面，部分则是以絮状悬浮生长于水中，因此它兼有活性污泥法和生物滤池的特点。
本装置中，污水经过厌氧生化反应，污水中部分有机污染物被厌氧菌分解或去除，然后污水进入生物接触氧化池。池中设有半软性填料（即以硬性塑料为支架，上面缚以软性纤维），它可以止生物膜生长后纤维结成球状后减小填料的比表面积。对水解酸化池中未分解完全的大分子有机物进一步处理，并滤掉大部分悬浮物，最后污水进入。生物接触氧化池后设一斜管沉淀池，截留随水流出的生物膜及悬浮污泥。
    本生物接触氧化系统的曝气装置设在填料底部，采用鼓风曝气系统，这样可以增加有效容积，填料层间紊流激烈，生物膜更新快，活性高，不易堵塞。
本生物接触氧化法工艺特征：
1）由于填料的比表面积大，池内充氧条件好，生物接触氧化池内单位容积的生物量都高于活性污泥法曝气池和生物滤池，因此生物接触氧化池具有较高的容积负荷；
2）由于相当一部分微生物附着生长在填料表面，生物接触氧化法不需要设有污泥回流

一、产品简介
　　PL型系列单机除尘设备，是根据国外引进的除尘设备进行改进研制成功的新颖产品。是一种体积小，除尘效率高的就地除尘机组。本系列产品广泛用于铸造工业，陶瓷工业，玻璃工业以及耐火材料，水泥建材，砂轮制造，化工制品，机械加工等行业的除尘，该产品对比重较大的金属切屑，铸造用砂，如车床、磨床、铣床、砂轮机、抛光机等等，和中等比重的粉尘，如水泥，陶瓷粉、石膏粉、碳粉、颜料、胶木粉、塑料粉等等，以及比重较轻的非纤维性粉尘均有良好的除尘效果，该机组除尘效率大于百分之九十九点五。

二、结构概述
　　该系列机组基本结构由风机，过滤器和集尘器三个部件组成、各部件都安装在一个立式框架内，钢板壳体，外形美观、结构科学、运行可靠、使用方便。

三、工作原理
　　含尘气体进人箱体，由扁布袋过滤器进行过滤，粉尘被阻留在滤袋外表面，已净化的气体通过滤袋进入机，由风机吸入直接排入室内(也可接管排至室外)。
　　随着过滤时间的增加，滤袋外表面沾附的粉尘不断增加，滤袋阴力也相应增加，从而影响除尘效果。采用自控清灰机构进行定时振打清灰或手控清灰机构停机后自动振打数十秒钟，使沾在滤袋外表面的粉尘抖落下来，落到集尘容器(抽屉)中的粉尘由人工拉出清除。

型 号 项 目	PL—800/A	PL—1100/A	PL—1600/A	PL—2200/A	PL—2700/A	PL—3200/A	PL—4500/A	PL—6000/A
风量m3/h	800	110	1600	2200	2700	3200	4500	6000
风压MMH20	120	200	120	120	120	200	100	150
过滤面积m2	4	7	10	12	13.6	15.3	21.5	30
进口尺寸MM	120	140	150	200	200×250	200×350	200×350	220×450
进气口中心离底距H	318	345	418	433	458	478	478	1295
风机电机功率KW	1.1	1.1	1.5	2	4	4.5	5.5	7.5
清灰电机功率KW	0.18	0.18	0.18	0.18	0.18	0.18	0.37	0.55
过滤风速m/min	0.33	2.62	2.66	3.05	3.30	3.48	3.49	3.33
净化效率%	>99.5	>99.5	>99.5	>99.5	>99.5	>99.5	99.5	99.5
灰箱容积1	20	30	40	40	50	55	70	105
噪 声DB（A）	<75	<75	<75	<75	<75	<75	<75	<80
外形尺寸A×B×Cmm	530×520×1290	700×580×1400	740×580×1600	720×680×1690	760×680×1798	760×700×1858	900×800×2028	1200×900×3190

煤磨袋式除尘器的先进技术

在水泥行业，煤磨的收尘采用袋式除尘器已广为应用，但由于煤磨设备的发展，煤粉的输送已取消细粉分离器，而由袋式除尘器（袋式收尘器）兼而代之，由而袋式除尘器入口浓度大大增加，原有MDC、FMC型等袋式除尘器已不能胜任，且其原有的泄爆阀也存在不少问题。公司据此开展了研究，开发了新一代的DFMC型煤磨袋式除尘器，并在鉴定会上获得了通过，结论是技术水平属国内领先水平。

一、煤磨烟气的特性

煤磨烟气中所含粉尘为煤粉，浓度大，粒度细，易燃易爆。

1、煤粉的几项特性：据煤炭科研部门试验表明

a、煤粉的爆炸极限

烟 煤 爆炸下限浓度：110~335g/m3，爆炸上限浓度：1500g/m3。

无烟煤 爆炸下限浓度：45~55g/m3，爆炸上限浓度：1500~2000g/m3。

b、煤粉可燃爆的粒度：上限为0.5~0.8mm，粒经小于75μm更易于燃爆。

c、煤粉的着火温度：500~530℃，自燃温度：140~350℃。

d、煤的挥发份

无烟煤挥发份≤10%，无爆炸危险。

烟煤挥发份＞10%，有爆炸危险，百分比愈大，爆炸性愈大。

2、煤粉只要具备如下三要素，才可能进行燃烧和爆炸，缺一不行：

a、有可燃物质一煤粉；b、有氧气；c、有点燃源

3、水泥厂煤磨工艺流程是煤磨排出的含煤粉烟气先流经粗粉分离器再经细粉分离器至除尘器，其粉尘浓度较低，约为70g/m3左右。随着技术的发展与进步，取消细粉分离器，含煤粉烟气经粗粉分离器后即直接至除尘器。此时，煤粉的浓度提高至300~700g/m3，在除尘器空间内煤粉弥漫正处于燃爆范围内。而煤粉的浓度很细，比表面积大，粒度<80μm的占80%左右；水泥厂现又多采用烟煤，挥发性一般在10~30%，也均处于燃爆范围。此外由于煤磨属于烘干磨，烟气中有一定水份含量，露点一般在50~55℃，易于结露。

4、氧气的浓度在15~17%以上，易引起燃爆，小于14%视为惰性气体。

水泥厂煤粉制备工艺系统——煤磨布置在窑尾（指回转窑），利用窑尾烟气作为烘干介质时，烟气中含氧量低，有抑制燃煤的作用——对防燃防爆要求低。当布置在窑头利用窑头冷却机的热风或利用热风炉的热风作烘干介质时，热风中含氧量将高达21%，具备燃爆条件。

5、点燃源，煤磨是否具有煤粉燃爆的自燃或着火温度范围？水泥厂煤磨入口温度一般不大于400℃，煤磨出口烟气温度为避免结露需高于露点温度15~30℃，一般控制在70~85℃，但当利用窑尾烟气作烘干用时，因其水份含量有时高达6%，煤磨烟气出口应高于露点温度30~35℃，一般控制在85~90℃。可见其出口烟气温度均在着火或自燃温度范围外。

二、先进的袋式除尘器

综上所述，煤磨烟气中煤粉的挥发份（烟煤）、粒度、浓度均在燃爆范围内，含氧量有可能较多，必须在研制的袋式除尘器中加以预防。预防的重点在消灭可能的点火源，其次是降低除尘器的漏风量，以免增加进入空气的含氧量，增设泄压防爆安全阀。研制的除尘器内不允许存在能积聚煤粉的平面和死角，不允许产生静电的积聚和火花，不允许存在产生冲击摩擦的机械传动装置，不允许有高温表面，以防止产生点火源。

公司研制的先进煤磨袋式除尘器具有如下特点：

1、采用高浓度、高效脉冲袋式除尘器，型号为DFMC型：

此种专用于煤磨而开发的脉冲除尘器，综合了分室反吹、脉冲喷吹清灰除尘器的优点，具有处理粉尘浓度大，清灰能力强，收尘效率高的特点。采用离线分室停风脉冲喷吹清灰技术，能处理高达1000g/m3粉尘浓度的含尘气体，排放浓度≤50mg/m3，针对煤磨粉尘的特性，采用有多项防燃防爆结构和措施。

除尘器的工作流程：

过滤工况：含煤尘气体由除尘器箱体侧进风道，经斜隔板转向均匀地进入各分室灰斗，大颗粒尘由于惯性碰撞和重力沉降作用而沉入灰斗，细尘折转随气流向上进入过滤室，被滤袋拦截筛滤而附于其表面，净化后的气体透过滤袋经袋口进入各分室清洁室再经总排风道由除尘系统的主风机吸出而经烟囱排入大气。

清灰工况：随着过滤工况的连续运行，积附于滤袋外表的煤尘层不断增厚，气流通过的阻力也逐步增大，当阻力达到设定值（如1470Pa）时，安于除尘器上的压差发送仪（定压控制）发出讯号，可编程序控制仪（PLC）开始启动，发出指令依序依次切换各分室的提升阀关闭、开启，切换各室的脉冲阀对滤袋进行停风脉冲喷吹清灰。如首先关闭第一分室提升阀，切断含尘气流通过，再开启脉冲阀对分室中所有滤袋进行停风脉冲清灰，使滤袋内外压差恢复至原先过滤时阻力，经约1分钟时间间隔，使清下煤尘沉降后，再开启提升阀恢复第一分室的过滤。各分室依次循环按序清灰，直至最后一室清灰完。PLC程控仪也可手动或定时进行控制。

2、设计有一整套先进的防燃防爆技术

a、本体结构的设计，为防止除尘器内部构件煤粉的积聚，消除积灰的平面，设置了防尘板，板的斜度大于70°。各分室的灰斗锥体角度大于70°，一个灰斗的两斗壁夹角太小易积灰，在相邻两侧板加焊溜料板，加大空间圆角，消除煤粉的沉积。考虑到由于操作不当或烟气含水份高、温度低时而出现灰斗内结露形成煤粉堵塞，在灰斗壁上增设有灰斗电加热装置并保温。为防止灰斗内蓬料，在各灰斗的壁面还设置了仓壁振打器。灰斗下设有大容量卸灰阀。

b、滤袋所用滤料的选用，考虑到过滤时，高浓度煤粉与气流的摩擦对滤袋的冲击摩擦，在滤袋表面易产生静电，静电的积聚会引发火花和燃爆。同时还考虑到煤磨烟气中含水份高的特点，滤袋选用了带导电纤维的可消除静电的防水防油防静电绦纶针刺毡滤料，并采取了除尘器整体接地措施。

c、防燃防爆泄压安全阀的设计，为防止煤粉燃烧爆炸伤人和损坏除尘器，在除尘器旁侧设有泄压安全阀。过去的泄压阀多采用单纯的重锤式或破裂板式，其主要缺点是在发生爆炸后，泄压阀口敞开，除尘器无法继续工作，且泄压压力难以控制。现除尘器产品设计了新型的双层带安全锁的泄压阀，即设置了爆破片与带安全锁的密封门双层结构。在平时安全门锁是关闭的，当遇爆炸时，爆破片破裂，安全门锁由除尘器内部巨大的压力顶开进行泄压，泄压后，安全门锁自动关闭，密封泄压口以防止漏风。安全门锁的释放力可通过弹簧来调整其大小，门锁据密封门门面大小布置4~6个不等。爆破片采用，要求爆破压力精度高、泄放面积大、密封性好、耐腐蚀、动作灵敏、安全可靠。爆破压力一般采用0.01MPa。为保证质量、安全可靠、泄爆压力准确，爆破片选用专业厂家生产的（如安全设备厂）不锈钢爆破片。

d、除尘器的过滤风速宜选用≤1.0m/min

e、为保证密封，除尘器的漏风率宜＜3%，愈低愈好，避免过多氧气进入除尘器。

f、压力及温度的监测，在除尘器的过滤室设压力监测，在除尘器的出口、灰斗设温度监测。

g、其它安全措施：对于大型煤磨除尘器和有条件的厂家，要求在除尘器的出口装设CO检测仪，并配备CO2或N2消防灭火装置。一方面可以随时检测CO的浓度，一方面又可在CO浓度达到燃爆限度时自动报警，在出现燃烧时可在中控室遥控或现场控制打开消防灭火装置对除尘器内部燃烧处进行灭火，以避免出现爆炸情况。

h、在维护管理上要求生产厂家加强对除尘器的管理和维护，特别加强对明火的控制，加强对除尘器及粗粉分离器卸灰的检查，不使二者灰斗中存留过多的煤粉，以避免煤粉的自燃。

三、煤磨袋式除尘器的应用

1、煤磨脉冲袋式除尘器已应用于多个水泥厂，使用效果均很好，各项参数均达到了设计要求，未发生燃爆现象，排放浓度＜50mg/m3。

经过二年的使用，用户反映良好，运行稳定、可靠，有效地保证了煤磨系统的正常工作，经环保部门测试：

入口含尘浓度：450g/m3，出口排放浓度：＜50mg/m3。

3、煤磨脉冲袋式除尘器生产已形成系列产品，可供用户选用。