共挤吹膜技术

如何提升吹膜技术

sunlx999 — Thu, 29 Mar 2007 05:22:40 GMT+08:00

机器结构，以80吹膜机为例：（型号不同，规格要求也不同）
第一部分进料加热区共分5区：
缧杆（直径6CM），外壳8、7CM，11kw电动机（主机）带动。从进料口开始分一、二、三加热区。
接下来转弯向上，属四加热区，机件称为三通，1通三区，2通换网出口，3通五区
第五加热区也就是出料区，经过3通口由平转向上，称为膜头，是最为关键的机件部位。配件是鼓风机。
第二部分是牵引区，吹涨压气收边，总高度3、5米左右，配件是打气泵。
第三部分是收卷区。

主要用料是：低压聚乙烯HPPE 配高压聚乙烯LLDPE混合用料，低压料为主要占80%左右，高压加得越多拉力越好，缺点是没有挺度，过多会导致吹出的膜来回摆动，吹出的膜收边不整齐，甚至最后不能吹。

接下来是开始吹膜过程：
先经过一、二、三区预热，一区要低些，一般170度左右，其它几区200度左右，要是温度高了，料无法从缧杆送过去，甚至于烧焦变色。
接下来是四区即三通区。三通里放60目--160过滤网，目的是防止杂质进入五区，目数越大网越精细，可吹更薄要求更高的膜，包括膜的透明度，手感光滑度，拉力等等，但过多过细就阻止料的经过，多了就吹不出来了，一般3-5张合适，粗细根据要求来定。
料到五区，出料口经过膜头变成7CM直径大小圆形粘糊状，料的温度基本上稳定了，整个升温过程合适度要根据出料口情来控制，太高出膜不稳定，并且烧焦变色，太低拉不起膜。膜口膜厚薄不均匀必需通过膜头缧丝来调节。

然后是牵引区，经过对膜头吹气孔加气，气加到圆膜中间，膜成直线形向上，塑料袋大小就由吹气多少来控制，然后经过稳膜器来稳膜。厚度由主机与牵引转速来控制，这个可以理解，主机转速越快，送料时速就快，膜就厚；牵引则刚好相反，拉得越快，膜就越薄，这是最主要的一个环节。

要达到吹出的膜横纵向拉力都好，必需达到吹涨比BUR和牵引比DDR达到一定比例。

要是比例失调会导致横拉力减小，若是现有的模头和折径情况下，膜泡是稳定的，那就是BUR没有问题，若是膜泡存在不稳定的情况则BUR太大；

DDR=模口间隙/（薄膜厚度×BUR）

解决办法：要降低DDR，需要降低模口间隙就可以了，减小BUR只会使DDR更大（王总王，送宝客观点）

要是吹膜时膜摇摆不稳定，说明是膜头太小引起的，可以用固定架来稳膜。

最后是收卷，膜从高空角度下来，通过收卷机收卷，收卷机转速可根据出膜的速度来调节控制，经过收卷，膜变成了我们所要求规格大小厚度的膜卷，接下来就是制袋机的程序了。

吹膜机根据吹膜方向不同，可分为上吹法（介绍那种）平吹吹法，下吹法等几种。

塑料的挤出原则

sunlx999 — Thu, 29 Mar 2007 05:19:03 GMT+08:00

挤出的基本机理很简单：1：一个螺杆在筒体中转动并把塑料向前推动。螺杆实际上是一个斜面或者斜坡，缠绕在中心层上。其目的是增加压力以便克服较大的阻力。就一台挤出机而言，有3种阻力需要克服：固体颗粒（进料）对筒壁的摩擦力和螺杆转动前几圈时（进料区）它们之间的相互摩擦力；熔体在筒壁上的附着力；熔体被向前推动时其内部的物流阻力。
牛顿曾解释说，如果一个物体没有向一个给定的方向运动，那么这个物体上的力就在这个方向中平衡。螺杆不是以轴向运动的，虽然在圆周附近它可能横向快速转动。因此，螺杆上的轴向力被平衡了，而且如果它给塑料熔体施加了一个很大的向前推力那么它也同时给某物体施加了一个相同向后推力。在这里，它施加的推力是作用在进料口后面的轴承－止推轴承上。
多数单螺杆是右旋螺纹，像木工和机器中使用的螺杆和螺栓。如果从后面看，它们是反向转动，因为它们要尽力向后旋出筒体。在一些双螺杆挤出机中，两个螺杆在两个筒体中反向转动并相互交叉，因此一个必须是右向的，另一个必须是左向的。在其它咬合双螺杆中，两个螺杆以相同的方向转动因而必须有相同的取向。然而，不管是哪种情况都有吸收向后力的止推轴承，牛顿的原理依然适用。

2.热原则

可挤出的塑料是热塑料－它们在加热时熔化并在冷却时再次凝固。熔化塑料的热量从何而来？进料预热和筒体/模具加热器可能起作用而且在启动时非常重要，但是，电机输入能量--电机克服粘稠熔体的阻力转动螺杆时生成于筒体内的摩擦热量--是所有塑料最重要的热源，小系统、低速螺杆、高熔体温度塑料和挤出涂层应用除外。
对于所有其他操作，认识到筒体加热器不是操作中的主要热源是很重要的，因而对挤出的作用比我们预计的可能要小（见第11条原则）。后筒体温度可能依然重要，因为它影响齿合或者进料中的固体物输送速度。模头和模具温度通常应该是想要的熔体温度或者接近于这一温度，除非它们用于某具体目的像上光、流体分配或者压力控制。

3.减速原则

在多数挤出机中，螺杆速度的变化通过调整电机速度实现。电机通常以大约1750rpm的全速转动，但是这对一个挤出机螺杆来说太快了。如果以如此快的速度转动，就会产生太多的摩擦热量而且塑料的滞留时间也太短而不能制备均匀的、很好搅拌的熔体。典型的减速比率在10：1到20：1之间。第一阶段既可以用齿轮也可以滑轮组，但是第二阶段都用齿轮而且螺杆定位在最后一个大齿轮中心。
在一些慢速运行的机器中（比如用于UPVC的双螺杆），可能有3个减速阶段并且最大速度可能会低到30rpm或更低（比率达60：1）。另一个极端是，一些用于搅拌的很长的双螺杆可以以600rpm或更快的速度运行，因此需要一个非常低的减速率以及很多深冷却。
有时减速率与任务匹配有误--会有太多的能量不能使用－而且有可能在电机和改变最大速度的第一个减速阶段之间增加一个滑轮组。这要么使螺杆速度增加到超过先前极限或者降低最大速度允许该系统以最大速度更大的百分比运行。这将增加可获得能量、减少安培数并避免电机问题。在两种情况中，根据材料和其冷却需要，输出可能会增加。

4.进料担当冷却剂

挤出是把电机的能量--有时是加热器的--传送到冷塑料上，从而把它从固体转换成熔体。输入进料比给料区中的筒体和螺杆表面温度低。然而，给料区中的筒体表面几乎总是在塑料熔化范围之上。它通过与进料颗粒接触而冷却，但热量由热前端向后传递的热量以及可控制加热而保持。甚至当前端热量由粘性摩擦保持并且不需要筒体热量输入时，可能需要开后加热器。最重要的例外是槽型进料筒，几乎专用于HDPE。
螺杆根表面也被进料冷却并被塑料进料颗粒（及颗粒之间的空气）从筒壁上绝热。如果螺杆突然停止，进料也停止，并且因为热量从更热的前端向后移动，螺杆表面在进料区变得更热。这可能引起颗粒在根部的粘附或搭桥。

5.在进料区内，粘到筒体上滑到螺杆上

为了使一台单螺杆挤出机光滑筒体进料区的固体颗粒输送量到达最大，颗粒应该粘在筒体上并滑到螺杆上。如果颗粒粘在螺杆根部，没有什么东西能把它们拉下来；通道体积和固体的入口量就减少了。在根部粘附不好的另一个原因是塑料可能会在此处热炼并产生凝胶和类似污染颗粒，或者随输出速度的变化间歇粘附并中断。
多数塑料很自然地在根部滑动，因为它们进入时是冷的，而且摩擦力还没有把根部加热到和筒壁一样热。一些材料比另一些材料更可能粘附：高度塑化PVC，非晶体PET，和某些最终使用中想要的有粘附特性的聚烯烃类共聚合物。
对于筒体，塑料有必要粘附在这里以便它被刮掉并被螺杆螺纹向前推动。颗粒和筒体之间应该有一个高的摩擦系数，而摩擦系数反过来也受后筒体温度的强烈影响。如果颗粒不粘附，它们只是就地转动而不向前移动--这就是为什么光滑的进料不好的原因。
表面摩擦并非影响进料的唯一因素。很多颗粒永远都不接触筒体或螺杆根部，因此在颗粒物内部必须有摩擦和机械与粘度连锁。
带槽筒体是一种特殊情况。槽在进料区，进料区与筒体其余部分是热绝缘的并是深度水冷的。螺纹把颗粒推入槽内并在一个相当短的距离内形成一个很高的压力。这增加了相同输出较低螺杆转速的咬合允量，从而前端产生的摩擦热量减少，熔体温度更低。这可能意味着冷却限制吹制膜生产线中更快的生产。槽特别适合于HDPE，它是除过氟化塑料之外最滑的普通塑料。

6.材料的花费最大

在某些情况下，材料成本可以占到产成本的80%--多于其他所有因素之和--除过少数质量和包装特别重要的产品比如医用导管。这个原则自然引出两个结论：加工商应该尽可能多地重复使用边角料和废品来代替原材料，并尽可能严格地遵守容差以免背离目标厚度及产品出现问题。

7.能源成本相对来说并不重要

尽管一个工厂的吸引力和真正问题和上升的能源成本在同一水平线上，运行一台挤出机所需的能源仍然是总生产成本中很少一部分。情况总是这样的因为材料成本非常高，挤出机是一个有效的系统，如果引入了过多能量那么塑料就会很快变得非常热以致于无法正常加工。

8.螺杆末端的压力很重要

这个压力反映螺杆下游所有物体的阻力：过滤网和污染扎碎机板、适配器输送管、固定搅拌器（如果有）以及模具自身。它不但依赖于这些组件的几何图形还依赖于系统中的温度，这反过来又影响树脂粘度和通过速度。它不依赖于螺杆设计，它影响温度、粘度和通过量时除外。就安全原因来说，测量温度是很重要的--如果它太高，模头和模具可能爆炸并伤害附近人员或机器。
压力对于搅拌是有利的，特别在单螺杆系统的最后区域（计量区）。然而，高压力也意味着电机要输出更多的能量--因而熔体温度更高--这可以规定压力极限。在双螺杆中，两个螺杆相互咬合是一种更加有效的搅拌器，因此用于这种目的时不需要压力。
在制造空心部件时，比如使用支架对核心定位的蜘蛛模具制造的管子，必须在模具内产生很高的压力来帮助分开的物流重新组合。否则，沿焊接线的产品可能较弱并且在使用时可能出现问题。

9.输出=最后一个螺纹的位移+/-压力物流和泄漏

最后一个螺纹的位移叫做正流，只依赖于螺杆的几何形状、螺杆速度和熔体密度。它由压力物流调节，实际上包括了减少输出量的阻力效果（由最高压力表示）和增加输出量的进料中的任何过咬合效果。螺纹上的泄漏可能是两个方向中的任意一个方向。
计算每个rpm（转）的输出量也是有用的，因为这表示某时间螺杆的泵出能力的任何下降。另外一个相关的计算是所用每马力或千瓦的输出量。这表示效率并能够估计一台给定电机和驱动器的生产能力。

10.剪切率在粘度中起主要作用

所有普通塑料都有剪力下降特性，意思是在塑料运动得越来越快时粘度变低。一些塑料的这个效果表示得特别明显。例如一些PVCs在推力增加一倍时流速会增加10倍或更多。相反，LLDPE剪力下降得不是太多，推理增加一倍时其流速只增加3到4倍。减少了的剪力降低效果意味着挤出条件下的高粘度，这反过来又意味着需要更多的电机功率。这可以解释为什么LLDPE运行时温度比LDPE高。流量以剪切率表示，在螺杆通道中时大约是100s-1，在多数模具口型中是100和100s-1之间，在螺纹与筒壁间隙和一些小模具间隙中大于100s-1。熔体系数是粘度的一个常用的测量方法但却是颠倒的（比如是流量/推力而不是推力/流量）。可惜，其测量是在剪切率在10s-1或更小时而且在熔体流速很快的挤出机中可能不是一个真实的测量值。

11.电机与筒体对立，筒体与电机对立

为什么筒体的控制效果并非总是和期望的一样，特别是在测量区内？如果对筒体加热，筒壁处的材料层粘度变小，电机在这个更加光滑的筒体内运行需要的能量更少。电机电流（安培数）下降。相反地，如果筒体冷却，筒壁处的熔体粘度增大，电机必须更加用力地转动，安培数增加，通过筒体时除去的一些热量又被电机送回。通常，筒体调节器的确对熔体产生效果，这是我们所期望的，但是任何地方的效果都没有区域变量大。最好是测量熔体温度来真正了解发生了什么情况。
第11条原则不适用于模头和模具，因为那里没有螺杆转动。这就是为什么外部温度变化在那里更加有效。可是，这些变化是从里到外因而不均匀，除非在一个固定搅拌器中搅匀，这对于熔体温度变化以及搅拌都是一个有效的工具。

贴体膜和耐高温薄膜及拉伸薄膜的应用越来越大

sunlx999 — Wed, 21 Mar 2007 15:39:30 GMT+08:00

椐近两年的市场调查情况看,在共挤薄膜生产和市场应用情况看,除了正常的基本阻隔薄膜需求外,在中温贴体热收缩和121度耐高温及拉伸薄膜的应用市场逐步扩大占据了近1/3的市场份额,因此在这方面各位要注意.

国内奶业巨头企业伊利集团今年将大量使用PVA复合膜产品

sunlx999 — Wed, 21 Mar 2007 15:31:52 GMT+08:00

椐报道,国内奶业巨头企业伊利集团今年将大量使用PVA复合膜产品,约占为全部百利包的1/3.以降低包装成本.

近一年来，有关变质、变味乳制品的投诉和报道时有发生。食用变质、变味的乳制品不仅严重损害了广大消费者的利益、更严重威胁到广大消费者的身体健康。

造成食品腐败变质、影响食品储存期的原因很多，但主要原因有：

1、细菌的生长、繁殖，是食品腐败变质的第一个主要原因，而氧气的存在与否及其浓度的高低，是细菌生存、繁殖的必要条件（厌氧菌除外）；

2、食品中的油脂等成分氧化变质，是食品腐坏的第二个主要原因。

3、食品本身的配方组成、食品生产加工工艺以及生产场地的卫生条件等诸多因素造成细菌超标，这往往也是造成食品腐败的又一个主要原因。

因此，为了确保食品的安全、延长食品的保质期，所选用的包装材料阻隔氧气性能的优劣，对于许多包装食品的安全、卫生和储存期的长短影响极大。

当然，包装材料阻湿性能的优劣，也会对许多食品的质量产生重大的影响。阻隔水蒸气性能好的包装材料能将食品中的水分控制在一定的范围内，可以在较长时间内保持食品的原有风味，同时又能有效地阻挡包装材料外面的水气进入包装袋内。因为水气的进入，有助于细菌的繁殖而加速食品的变质（许多食品需要在干燥的状态下保存），这在许多地方又要求包装材料同时也要具有良好的阻隔水蒸气的性能，能够有效地防止空气中的水蒸气进入食品中。

多年来，我国用于乳制品包装的塑料复合膜、袋的阻氧性能一直无统一的标准，执行极其混乱，问题很多。为了降低包装成本、追求利润，不少小企业将阻氧性能极差的三层共挤薄膜用于百利无菌包装，结果自然会不断发生乳制品变质、变味的质量事故。为满足乳品、饮料等商品的市场准入，保障消费者的安全和健康；给相关企业、检验、监督和认证部门提供科学、可靠的技术依据；给生产企业在包装乳品和饮料中有章可循，同时也为促进我国国民经济的不断发展，国家发布的液体食品包装用塑料复合膜、袋的国家标准，规定于2005年12月1日起正式实施。该标准明确规定了液体食品用塑料复合膜、袋的透氧率指标和卫生指标，同时列为强制性标准。其中对透氧率的要求必须低于20cm³/（m²·24h·0.1MPa）。伊利集团率先于2005年6月份将超高温灭菌百利包由普通三层共挤聚乙烯薄膜换成EVOH五层共挤高阻隔薄膜，并於最近将氧气阻隔率的企业标准提高到10cm³/（m²·24h·0.1MPa）。

2006年4月21日《中国包装报》在行业声音一栏中刊登了《我国乳制品包装呼唤新型材料》一文中指出：“我国的乳品企业一再呼吁：中国的包装企业能否迅速开发一种新款的高性价比、高阻隔包装材料，取代价格昂贵的EVOH甚至铝箔，来帮助乳品液体生产企业降低成本，消除我国乳品企业发展的瓶颈。”真是道出了我国广大乳品包装工作者的一致要求。

为了开发出我们中国人自己的高阻隔材料，我国许多科研机构、许多有志人士为之奋斗了十余年。河北百瑞尔包装材料有限公司的科技人员同样为了这个梦想艰苦奋斗了近十年，终于在一、二年前，成功开发了用于牛奶包装的PVA高阻隔水性涂布液，并获得了国家专利产品证书。近一年多来又经过不断的改进和完善，该公司生产的多种PVA高阻隔水性涂布液已推向市场。无须新增设备，利用国内各软包装企业现有的涂布机、干式复合机等设备，在表面张力合格的薄膜上（如PET、BOPP、CPP、PE、NY等薄膜）涂布仅为0.6～0.8g/m²(干基)的2805型改性PVA涂布液后，该薄膜的透氧率小于5cm³/（m²·24h·0.1MPa），若涂布1901型改性PVA涂布液0.7g/m²左右（干基）后，该薄膜的透氧率小于1cm³/（m²·24h·0.1MPa），甚至小于0.5cm³/（m²·24h·0.1MPa）。显然，该产品的阻氧性能已经明显胜过用EVOH作阻隔层的五层共挤薄膜和PVDC高阻隔涂布膜，已接近于铝箔的阻氧性能。

该产品的优异特性还表现在：涂布性能佳、高透明、耐水煮（1901型）、耐内容物、无毒、无污染、可降解、性价比优良等方面，是一种新型的、十分理想的环保材料。

一年多来，河北百力包装有限公司已将河北百瑞尔包装材料有限公司生产的PVA高阻隔水性涂布液成功地大量应用于鲜奶包装的百利无菌黑白包装膜上（在石家庄三鹿集团、天津海河乳业、洛阳巨尔乳业、北京三元乳业、天津中芬乳业、内蒙古奈伦乳业等企业上得到广泛的应用），取代了这些乳品企业原来一直使用的价格昂贵的用EVOH作阻隔层的五层共挤黑白包装薄膜。新产品的透氧率远低于国家标准、也低于用EVOH作阻隔层的五层共挤黑白薄膜，并且该涂布液涂布成膜后的阻氧性能不会受环境湿度变化的影响（EVOH在潮湿的环境中阻氧性能会迅速变差）。包装膜的成本也比原来使用的EVOH五层共挤黑白薄膜的成本下降了25%以上。

　　河北百力包装有限公司用于鲜奶的百利无菌包装薄膜产品的结构为：黑白PE75μ/ PVA /油墨/胶粘剂/透明PE23μ。

　　加工工艺流程为：

　　1、利用涂布机（最好采用吻涂的方法）或干式复合机（采用120线/in、约40μ左右深的网线辊，）在PE黑白膜的电晕处理面均匀涂布一层薄薄的2805型（或1901型）PVA水性涂布液（0.7g/m2左右，干基）。利用干复机涂布时要使用展平辊，使涂布更均匀。将涂布好的卷材放在40～50℃的熟化室里约5～6个h，可有效提高PVA涂布层的附着力。
　　2、在涂有PVA涂布液的表面印刷（可用BOPP复合油墨）。
　　3、在干复机上（也可用挤出复合机）将印刷好的PE黑白膜与透明PE膜复合。复合好后，将复合膜放入熟化室熟化（熟化时间由所用粘合剂的熟化时间决定）。
　　4、分切、包装。

该结构产品的优点还有：由于油墨在复合膜的中间，不直接裸露在表面，不易出现掉墨现象，对油墨的要求和成本都大大降低了（与EVOH五层共挤黑白膜印刷时所使用的油墨相比）。同时，油墨和粘合剂均在PVA涂布液的外层，故油墨和粘合剂中的残留溶剂无法进入包装袋内污染液体鲜奶。

　　综上所述，用PVA高阻隔复合薄膜取代EVOH五层共挤薄膜用于百利液体奶的无菌包装大有可为，这将为我国乳制品企业液体奶产品质量的提升、包装成本的大幅下降和推动我国乳制品企业的健康发展必将起着不可估量的影响。

　　

复合包装材料

sunlx999 — Tue, 06 Mar 2007 17:47:41 GMT+08:00

在包装工业发展的基础上，物品的包装也得到相应的发展。从简单纸包装，到单层塑料薄膜包装，发展到复合材料的广泛使用。复合膜能使包装内含物具有保湿、保香、美观、保鲜、避光、防渗透、延长货架期等特点，因而得到迅猛发展。
复合材料是两种或两种以上材料，经过一次或多次复合工艺而组合在一起，从而构成一定功能的复合材料。一般可分为基层、功能层和热封层。基层主要起美观、印刷、阻湿等作用。如BOPP、BOPET、BOPA、MT、KOP、KPET等；功能层主要起阻隔、避光等作用，如VMPET、AL、EVOH、PVDC等；热封层与包装物品直接接触，起适应性、耐渗透性、良好的热封性，以及透明性、开日性等功能，如LDPE、LLDPE、MLLDPE、CPP、VMCPP、EVA、EAA、E-MAA、EMA、EBA等。以下就复合软包装材料的内层材料开发、发展与现状作一点简述。
            LDPE、LLDPE树脂和膜
我国的复合膜是从七十年代末起步的，从八十年代初期至中期，我国开始引进一些挤出机、吹膜机和印刷机，生产简单的二层或册层复合材料。如挤出复合的BOPP／PE、纸／PE、pp／PE；干式复合的BOPP／PE、PET／PE、BOPP／AL／PE、PET／AL／PE等，其中LDPE树脂和膜中，常共混一定比例的LLDPE，以增强其强度和挺度。主要应用在方便面、饼干、榨菜等食品的包装。一般涂布级的LDPE树脂有；IC7A、L420、19N430、7500等；吹膜级的LDPE树脂有：Q200、Q281、F210-6、0274等；LLDPE树脂有：218w、218F、FD21H等。
                  CPP膜、CPE膜
八十年代末至九十年代初期，随着新一代软包装设备和流延设备的引进，包装内含物的范围进一步扩大，一些膨化食品、麦片等包装袋的透明度要求较高，而煮沸、高温杀菌产品又相继的问市，对包装材料的要求也相应提高，以LDPE和LLDPE为主的内层材料已不能满足上述产品的要求。用流延法生产的具有良好热封性。耐油性、透明性、保香性以及特殊的低湿热封性和高温蒸煮性的CPP在包装上得到广泛使用。在此基础上开发的镀铝CPP，因其金属光泽、美观、阻隔的性能也迅速而大量使用。以及用流延法生产的CPE膜，因其单向易撕性、低温热封、透明度好也正进一步得到使用。
                  MLLDPE树脂
随着包装市场的不断发展和变化，对包装的特种要求也愈来愈多。美国的DOW化学公司用茂金属催化法聚合生产了茂金属聚乙烯MLLDPE。如APFINITY、POP1880、1881、1840、1450等树脂。接着美国的埃克森。日本的三井、美国的菲利浦也相继生产的MLLDPE。如埃克森的EX-CEED350D60、350D65、三井石化的E-VOLVE SP0540、SP2520、菲利浦的MPACT D143、D139等。由于MLLDPE与LDPE、LLDPE具有良好的共混性和易加工性，可在吹膜或流延加工中混合MLLDPE，混合比可由20%至70%。此类膜具有良好的拉伸强度、抗冲击强度、良好的透明性以及较好的低温热封性和抗污染性，以其作内层的复合材料广泛使用于冷冻、冷藏食品、洗发水、油、醋、酱油、洗涤剂等。能解决上述产品在包装生产、运输过程中的包装速度、破包、漏包、渗透等。
                  盖膜内层材料
　　果冻、果汁、酸奶、果奶、汤汁等液体包装杯。瓶，其主要材料是HDPE。PP、PS等。此包装的盖膜，既要考虑保质期限，又要考虑盖膜与杯子间的热封强度，还要考虑消费者使用方便——易撕性。达到这特殊性，内层材料只能与杯日形成界面粘合强度，而不能完全渗透、熔合在一起。一般用改性的EVA树脂。如美国杜邦APPEEL53007。日本东洋的TOPCO L-3388、法国LOTRYL 20MA 08、日本HIRO.DINE的WT231等。其结构可以为：PET／PE／HM、BOPA／PE／HM、PET／VMPET／PE／HM、PET／AL／PE／HM、纸／PE／AL／PE／HM。对于要求盖膜与底杯盖牢、不撕开，一般要求底杯的材质与盖膜内层材料一致，以便二种材料热封时，完全熔合。如HDPE杯，其盖膜内层材料为：LDPE或EAA；PP杯，其盖膜的内层为CPP膜；PET瓶，我们已找到一种经过涂布改性的PET膜作热封层，封盖装农药PET瓶，取得了满意的结果。
                  共挤膜
　　以单层LDPE或LDPE与其它树脂共混生产的薄膜，性能单一，无法满足现代物品发展对包装的要求，因此用共挤吹膜或共挤流延设备生产的共挤膜，其综合性能提高。如膜的机械强度、热封性能、热封温度、阻隔性、开口性、抗污染性等综合性能提高，而其加工成本又降低，得到广泛使用。如H层共挤吹膜的热熔胶膜：PE／HM，电缆膜PE／EAA、MLLDPE的低温热封膜、EVA的盖膜以及抗静电膜、滑爽膜。H层共挤流延的共挤CPP、无改性PP／可热封PP等。三层，五层结构的尼龙共挤膜、五层、七层的EVOH、PVDC高阻隔膜也在不断发展、广泛使用。

复合软包装材料内层膜的发展，从LDPE、LLDPE、CPP、MLLDPE，发展到现在的共挤膜的大量使用，基本实现包装功能化、个性化，满足了包装内含物保质、加工性能、运输、贮存条件。随着新材料的不断推出，内层膜生产技术和设备的提高，复合软包装材料内层膜必将得到飞速发展，并推动食品。
　　             其他
　　随着社会的进步，人类需求不断增长，各种功能性和环保性的包装薄膜不断出现。例如环保安全、降解彻底、又有良好的热封性能的水溶性聚乙烯醇薄膜，除了作为单层包装材料外，作为内层膜的应用也正在开发。

关于贴体薄膜(热收缩膜)的主要配料问题

sunlx999 — Sun, 04 Mar 2007 17:28:36 GMT+08:00

最近由于身体不佳,很多时间没有写文章了,在此请想多学习的朋友致歉.

有位朋友来电话询问关于热收缩膜(共挤)的原料问题,因为当时在电话中没有说清楚,现在给以答复:

热收缩膜的制作需要3层以上的共挤才能做出,尤其是现在的肉食品包装在贴体包装上要求的格外重要.必须5层以上的共挤复合才能满足需要.

在此关于5层或7层中其他层的配料我暂且不提,就热收缩层也就是最外层要加PE0540产品,日本三井化工公司生产,此产品是个特殊的热收缩原料,在外层需要加20%-50/%的量,因为它本身无开口剂较粘,生产时根据用户需要添加开口剂,否则受热后打不开.此产品遇热80度以上才铁体收缩,因为食品厂家加热消毒需要80-100度.因此满足需要.

04年我们为山东龙大集团生产了许多产品,效果很好.

黑白牛奶包装膜（百利包）的制作

sunlx999 — Sun, 04 Mar 2007 17:13:35 GMT+08:00

黑白牛奶包装膜是一种新颖的包装材料。它以其相对低廉的价格，独特的避光阻氧功能以及利于贮存运输等优点，已经大量地使用在鲜奶的包装上。它可以在保证鲜奶保质期的基础上，大幅度地降低产品包装成本，符合环保要求，避免传统包装的缺陷。

1、选材与配方设计

1）原料选择

ＬＬＤＰＥ，ＬＤＰＥ，ＭＰＥ，ＴＩＥ（粘合树脂），ＥＶＯＨ，（ＭＸＤ６尼龙），共聚尼龙ＰＡ６，６６，色母粒（黑，白）开口剂，爽滑剂等。

２）产品结构与配方设计

三层共挤博膜（５层和７层见其他相关文章）

１层（印刷层）为ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥ+白母＝6０：４０：１０

２层（中间层）为ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥ+白母＝６０：4０：１０

３层（热封层）为LLDＰＥ：ＬＤＰＥ：MLLDPE+黑母＝5０；30：:20: 8

２、注意事项

在制作过程中要考虑几个方面内容：较好的黑白均匀度，良好的热封性能和热粘接性，较低的摩擦系数以及油墨的选择。

１）黑白均匀度：直接影响膜的外观质量和阻氧避光效果，如果是５层或７层有阻隔层在，就不太多的考虑。三层的阻氧避光效果好可以避免鲜奶中维生素受到光线的破坏，保证奶的营养，鲜度和口味。色母粒的选择尤为重要。应选择熔体流动速率较大的色母料，流动性好，在熔融挤出时口模不会出现黑白条纹现象。较难控制的是白色印刷面覆盖在非印刷面的黑色，需要选用合适的添加比例。因为白母料的主要成分是二氧化钛，使用量过大会导致塑性下降，加工中容易出现晶点；比例过小白面很难掩盖住黑色。导致白面发灰，发暗，影响外观效果。加大层厚可以改善白度，但层厚过大会使各层间比例失调，引起层间紊乱，出现水纹。通常选用高二氧化钛含量（６０％）的白母，中间和印刷层加１０％。热封8％的黑母料。

２）热封性能：优异的热封性能能够保证鲜奶在自动包装线上具有宽的热封温度范围，利于提高包装速度，并且冷藏及运输过程中封口处不破袋。为此，在热封层使用支化程度高而均匀，且相对分子质量分布较窄的茂金属线形低密度聚乙烯（mＬＬＤＰＥ）来提高薄膜的热封性能。mＬＬＤＰＥ热封温度范围宽（１００――１３５）。普通ＬＬＤＰＥ为（１１５――１３５度），并且mＬＬＤＰＥ的热封强度明显高于普通ＬＬＤＰＥ　。mＬＬＤＰＥ结构虽然有较大的支化度，但因支化链较短，其熔体强度较低，加工性不好，所以需要添加一定量的ＬＤＰＥ来提高膜泡的稳定性，改善加工性能。

３）热黏结性能：鲜奶包装方式为：垂直成型——灌装――热封（ＶＦＦＳ）的自动包装。当黑白膜装入后，热封切断的同时下一袋奶开始灌装，如果热粘接强度不高，在鲜奶的冲击下会直接破袋。为此，选用相对分子质量较大，密度较低的mＬＬＤＰＥ（密度＝０。９１９）保证薄膜较高的热黏结性能。与普通ＬＬＤＰＥ（密度＝０。９２５）相比，使用mＬＬＤＰＥ薄膜的热黏结强度曲线移向低热封温度区，并且热黏结强度明显高于普通ＬＬＤＰＥ，满足自动灌装机快速包装要求。

４）摩擦系数：垂直成型――灌装――热封（ＶＦＦＳ）的自动机要求薄膜与金属摩擦因数较低，以保证走膜顺畅，不影响生产效率，如果摩擦系数较大，会使热封处打皱，打皱处薄膜增厚，热封不良，在进行跌落和静压时打皱处会出现渗漏现象。因此，对薄膜印刷面和热封层之中添加剂含量提出严格要求，润滑剂含量为１，２份，开口剂为２份。

５）印刷油墨的选择：由于鲜奶要经过ＵＨＴ超高温瞬时灭菌机１３４－１４２度。３－５s杀菌。故包装膜必须先经过３０％－３５％浓度的双氧水（Ｈ２Ｏ２），在４０度下２０－４０s消毒，再经紫外线灯干燥。这样无菌鲜奶灌装至膜中，保质期在春秋冬季可达３０天，（夏季就要用５层或７层阻隔膜）。

由于双氧水的强氧化作用，薄膜对油墨的耐水牢度要求很高，还要求油墨有极强的耐双氧水能力，来保证薄膜印刷后经上述消毒处理后无墨层脱落现象。

６）５层或７层高阻隔奶膜的各层结构原料有不同的变化（略）

７）各层原料的选择上也不同，成本不同，效果质量也不同。

浅谈多层共挤薄膜的应用

sunlx999 — Thu, 18 Jan 2007 18:55:33 GMT+08:00

多层共挤技术直接采用三种以上的塑料粒子（或者塑料粉末）作为原料，通过几台的挤出机分别使每种塑料熔融塑化后，供入一副口模中(或者通过分配器，将各挤出机所供给的塑料汇合以后供入口模)，然后经过进一步加工处理，制得多层复合薄膜。
　多层共挤技术不同于干法复合等复合技术，它不需要先将塑料粒子制成薄膜状的中间产品。多层共挤技术代表了经济、环保的方向。
　根据调查，多层共挤技术在中国软包装生产企业中应用广泛，已经达到了76.9%的应用率。目前多层共挤技术多采用异种塑料共挤出复合。由于极性高分子化合物与非极性高分子化合物之间性能相差很大，性能之间可以相互取长补短，通过各层材料性能之间的互补，可制得高性能的复合薄膜，因此多层共挤技术常用于高阻隔性复合薄膜的生产。
　 PE,PA,TIE,EVOH等树脂的多层共挤出物，可用于奶制品、果酱,肉制品等的真空包装；
　共挤出复合工艺是采用两台或数台挤出机将各种不同功能的树脂分别熔融挤出，通过各自的流道在模头内或模头外汇合，再经吹胀、冷却复合在一起。该工艺不仅大大简化了生产工序，而且用料少，同时可降低原料消耗和生产成本；采用此工艺生产相同结构的复合包装材料比其他工艺可以节省30%的生产成本。
　共挤复合是把两种以上的材料在熔融状态下在一个模头内复合熔接在一起，由于阻隔材料和热封材料相容性一般都很差，因此必须首先考虑选择好溶剂。如在共挤复合尼龙-6同低密度聚乙烯的复合膜时，用Bynel树脂，使用3台挤出机共用一个复合模头，便可挤出尼龙/Bynel/LDPE三层结构复合膜。
　目前典型的复合膜结构为：主要受力层/阻隔层/热封层/可剥离层。主要受力层为PP、PE等，阻隔层为EVOH、PA、等，热封层为HDPE、LDPE、LLDPE、CPP等相邻层之间如树脂相容性差需加粘接层。根据不同用途，用不同的材质制成不同结构的复合膜.
　多层共挤出复合膜多采用ABCBA五层对称结构和七层等以PA或EVOH为阻隔层，PE为热封层。从其功能组合上看，主要有阻隔、热封以及黏结3个功能。通过不同聚合物的组合满足包装物质防氧、防湿的要求，通常由4种聚合物组成，但市场上也已出现了七层、九层、十一层甚至更多层的共挤出复合膜。其中以PA和EVOH类为中间阻隔层的共挤复合膜发展最快，产量最大.
　阻隔树脂要求有较好的加工性能，以适应共挤复合机头要求有良好流动性的需要。流动性太差或几种树脂之间流动性相差太大，都会由于层流形成受到影响而降低复合膜的阻隔性能。主要的结构有PE/胶黏剂/尼龙/EVOH/尼龙/PE，该结构对食品香味泄露率从5%降到1%。
　共挤复合膜中，各层的厚度靠调节挤出机转速来控制，由于挤出机速度控制并不十分精确，往往造成共挤复合膜的厚度也不好控制，需要较高的工人素质和较为精密的机器设备。另外机头设计也十分关键，一般说来，按ABCBA五层及ABCDCBA七层结构设计的机头所成型的包装膜的阻隔性及复合强度最好，主要原因是对称结构的物料流动更易形成层流。共挤复合的缺点是挤出机转速不同会产生料与料之间混淆，而且也只能表面印刷。

聚乙烯薄膜吹膜成型工艺(双螺杆的参数确定可以参照执行）

sunlx999 — Mon, 08 Jan 2007 10:49:10 GMT+08:00

聚乙烯薄膜吹膜成型工艺(双螺杆的参数确定可以参照执行）

一、概述塑料薄膜是常见的一种塑料制品，它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产，吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管，然后趁热用压缩空气将它吹胀，经冷却定型后即得薄膜制品。
用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点：
1、设备简单、投资少、收效快；
2、设备结构紧凑，占地面积小，厂房造价低；
3、薄膜经拉伸、吹胀，力学强度较高；
4、产品无边料、废料少、成本低；
5、辐度宽、焊缝少、易于制袋；
与其它成型工艺比其缺点如下：
1、薄膜厚度均匀度差；
2、生产线速度低，产量较低（对压延而言）；
3、厚度一般在0.01∽0.25mm，折径100-5000mm；
吹塑薄膜其主要用原料：LDPE、HDPE、LLDPE、EVA、PVC、PP、PS、PA等。
二、聚乙烯吹塑薄膜成型工艺
吹塑薄膜工艺流程，物料塑化挤出，形成管坏吹胀成型；冷却、牵引、卷取。在吹塑薄膜成型过程中，根据挤出和牵引方向的不同，可分为平吹、上吹、下吹三种，这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法，如上挤上吹法。
1、平挤上吹法
该法是使用直角机头，即机头出料方向与挤出机垂直，挤出管坏向上，牵引至一定距离后，由人字板夹拢，所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管，并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸，以牵引速度控制纵向尺寸，泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。
2、平挤下吹法
该法使用直角机头，泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法，该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC（偏二氯乙烯）。如下图所示。
3、平挤平吹法
该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头，泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法，该法只适用于吹制小口径薄膜的产品，如LDPE、PVC、PS膜，平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。
以上三种工艺流程各有优缺点，现比较于表工艺流程优点缺点平挤上吹泡管挂在冷却管上，牵引稳定占地面积小，操作方便易生产折径大，厚度较厚的薄膜要求厂房高、造价高不适宜加工流动性大的塑料不利于薄膜冷却，生产效率低平挤下吹有利于薄膜冷却、生产效率较高能加工流动性较大的塑料挤出机离地面较高，操作不方便不宜生产较薄的薄膜平挤平吹机头为中心式、结构简单、薄膜厚度较均匀操作方便、引膜容易吹胀比可以较大不适宜加工相对密度大、折径大的薄膜占地面积大泡管冷却较慢，不适宜加工流动性较大的塑料
三、吹塑薄膜成型设备及结构特点
吹塑设备一般采用单螺杆挤出机，从工艺可知，吹塑薄膜成型的主要设备有挤出机、机头、冷却风环、牵引和卷取。
1、挤出机：
一般使用单螺杆挤出机、螺杆直径Ф45-120mm，Ф的大小由薄膜厚度和折径大小决定。产量受冷却和牵引两速度影响，薄膜窄的用小型挤出机，薄膜厚而宽的用大型挤出机。
挤出机的基本结构包括：传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等部分。挤出机的好坏，关键在于螺杆结构和螺杆的长径比。
螺杆结构有渐变螺杆，突变螺杆、带混炼图的螺杆。对于PE这三种螺杆均适用，带有混炼图的螺杆效果为佳。螺杆的长径比，过去由于受机械加工的限制，螺杆的长径比较短，它对于塑料的塑化受到影响，一是产量不高，二是质量不好，现在长径比发展到30：1以上，长径比长，对于产品生产，产量高，质量好，长径比宜在25以上为佳。螺杆热处理的好使用寿命长，最好是38CrMnAI，经氮化处理。挤出机的生产能力与螺杆的直径大小成正比挤出机的生产能力与挤出机的转速成正比挤出机的生产能力与料筒和螺杆的间隙成反比，间隙应在0.25mm以下为好。
螺杆直径与挤出量，薄膜折径及动力的关系省标
螺杆直径mm 最大挤出量kg/h 吹膜折径mm 动力（HP）机身加热量kw M1=0.2-1.0重包装料 M1=1.0-8轻包装料 30 5 50-300 3 2 2 45 10 100-500 7.5 3 4 50 20 400-900 10 5 6 65 30 500-1000 20 7.5 9 90 50 700-1200 30 15 24 120 100 -2500 75 25 36 150 150 -3000 100 40 54
国外螺杆直径 mm 最大挤出量 kg/h 吹膜折径 mm 动力（HP）机身加热量 kw M1=0.2-1.0 重包装料 M1=1.0-8 轻包装料 40 15-25 　　　　 45 15-25 　　 5-10 　 50 30-40 　　 10-20 　 65 45-75 　　 20-40 　 90 100-180 　　 50-100
　 2、机头和口模用于吹塑薄膜的机头类型主要有转向式直角型和水平方向的直通型两大类。直角型又分为芯棒式、螺旋芯棒式、莲花瓣式、旋转式等几种。直通型又分为水平式和直角式两种，该类特别适合熔体粘度较大和热敏性塑料。
2.1 芯棒式机头优点：机头内存料少，不易过热分解，适宜加工PVC，结构简单，易制造，操作方便，只有一条合缝线；缺点：芯棒易产生偏中，使直角拐弯处料流缓慢，易产生薄膜厚薄不均。
2.2 螺旋芯棒式机头优点：机械强度好、稳定，不易倾斜偏中，薄膜厚薄均匀；缺点：体积大，设计不合理，导致薄膜合缝线多，易降低薄膜的力学强度。
2.3 莲花瓣式机头优点：结构简单，加工方便，造价底，易操作清理；缺点：合缝线多，易降低制品强度。
2.4 中心进料机头优点：薄膜厚度较均匀，不易产生偏中现象，适合加工PE、PP、PA；缺点：机关内存料多，合缝线多，操作不方便。
2.5 旋转机头优点：薄膜厚度均匀，不易产生偏中现象，可使局部不超标的部位的薄膜，分散卷于轴卷上，使卷曲的薄膜平整，便于印刷，质量高；缺点：结构较复杂，造价高一点。
3.1 模头间隙和膜厚之间的关系口模间隙mm 膜厚mm 0.5-0.75 0.075以下 0.75-1.25 0.075-0.3 注：上表模头间隙对生产LDPE而言，对于生产HDPE则间隙要大些。
3.2 模头直径与膜管折径以及吹胀比的关系如图示模头直径、膜管折径、吹胀比查对表直径m/m 　 300 1.1 1.3 1.6 1.9 2.2 2.4 2.7 2.9 3.2 3.5 3.7 4.0 250 1.3 1.6 1.9 2.0 2.5 2.9 3.2 3.5 3.8 4.1 4.5 4.8 200 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 3.6 3.9 4.4 4.8 5.2 5.7 6.0 150 1.1 1.6 2.1 2.7 3.2 3.7 4.2 4.8 5.3 5.8 100 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 75 1.1 2.1 3.2 4.2 5.3 50 1.6 3.2 4.8 　 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 折平宽度（英寸） 1英寸=25.4m/m 注：线左边适合吹制LDPE；线右边适合吹制HDPE。
3.3 模头直径、膜管折径、吹胀比查对表吹胀比为膜泡直径与模头直径之比，对于LDPE膜，以控制在1：2.5左右为好。吹胀比--膜管口径与机头口径之比 δ=h/rb 即r=h/δb r--吹胀度 δ--薄膜厚度 h--口模间隙 b--为牵伸速度折叠宽度=DΠ/2
3.4 模头电热量，视模头体积大小而定，一般要求为CM2为2-3WV。
3.5 吹胀比一般控制在一定范围内，吹胀比过小产品纵横向强度不均匀，吹胀比过大，难易操作，产品厚薄匀匀度难易控制对LDPE而言，一般控制在1.5-2.5为宜对HDPE一般控制在3-5之间为宜对PP膜，控制在1.5-2.5之间为宜对PA膜，控制在1.5-2.5之间为宜对PVC膜，控制在1.5-3之间为宜
4、冷却装置在薄膜的生产过程中，泡管的冷却很重要，从口模到牵引辊只有十几秒钟的时间，在这段时间里，泡管就要达到一事实上的冷却程度，否则热料经牵引辊压紧容易粘着，风环的种类很多，有普通风环、负压风环等。
4.1 普通风环，一个出风口的风环是最常见的风环，制造方便、结构简单、造价低。
4.2 负压风环比普通风环结构复杂，但冷却效果好，泡管稳定（有双风口）。
4.3 冷却风环与口模距离为30-100mm，现也多大贴在模头上，风环内径一般为机头直径的1.5-3倍，出风口缝隙宽1-4mm 。
4.4 冷却方式随工艺的不同有水冷、内冷等方式。
5、牵引装置牵引装置是将人字板压编的薄膜压紧并送至卷取机上，以防止泡管内空气漏出，保证泡管形状及尺寸稳定。牵引装置的要求
5.1 牵引安装压辊中心要与人字板中心和机头中心对准，否则会造成薄膜各处至牵引辊距离不等，而引起的皱折现象。
5.2 口模与牵引辊之间的距离至少为泡管直径的3-5倍，不然，膜冷却不了，会粘连。同时，由于膜管由园变平时，泡管园周不同点到牵引辊之间之路程差使薄膜压扁后易产生皱折和变形。
5.3 夹辊，一边应为钢辊，一边应为胶辊，胶辊橡胶硬度应控制在50-60度为宜。太硬时，如夹辊变形时，由于压不紧，易产生漏气，使薄膜会产生宽窄不均。
5.4 夹辊两边的弹簧要能调节自如，不然会产生夹辊一边紧、一边松，会将薄膜拉偏变形，易产生折皱。
6、人字板人字板是起稳定泡管，并将园泡管导向为偏平膜引入牵引。人字板的夹角大小对于收卷膜的平稳度起重要作用，平吹一般控制在30°为宜，上吹、下吹一般大至控制在50°以内，夹角大易操作，但会造成薄膜折皱，有荷叶边。
7、卷取装置卷取装置的作用是将产品平整，两边整齐的、松紧适度的卷到卷轴上，因此要求卷取装置能提供可靠的无级调速的卷取速度和松紧适度的张力。卷取有中心卷（主动卷）和表面卷取（被动卷）不管是中心卷还是表面卷均要求卷芯要达到静平衡，这样才卷的平衡。
四、吹塑PE薄膜原料性能及要求
聚乙烯（PE）有LDPE、HDPE、LLDPE是目前产量最大，应用最广的塑料品种之一，约占世界塑料总产量的30%。它性能优良，容易成型，原料来源丰富，价格便宜，发展速度快。 LDPE的熔点为105-110℃ HDPE的熔点为132-135℃作为吹塑薄膜有重包装膜、轻包装膜和农用膜。PE树脂的分子量用熔融指数M1的大小来表示，M1小的，其分子量较高，拉伸强度也较高，当M1大其分子量轻音乐上，强度也较低。作为工业重包装膜要M1小一点的，轻包装要M1大一点的，农膜也要求M1小一点的。 M1只代表PE的分子量而不代表分子量的分布分子量和支化度的大小，因此一般也看一下密度。对PE而言，温度不能过高，薄膜发泡强度下降过低，塑好不好，产品无光泽，透明度下降，强度也下降。一般机尾120，机身前160℃-170℃机头-150℃

材料热封性能

sunlx999 — Sun, 07 Jan 2007 08:55:35 GMT+08:00

材料热封性能

冷冻包装避免使用CPP，热封层最好用LLDPE、mPE改性的LDPE。
低温热封性：IO>mPE>C8LLD>EVA>C6LLD>C4LLD>LDPE
热粘性：mPE>C8LLD>EVA>C6LLD>C4LLD>LDPE
热封强度：
EAA> mPE>C8LLD>C6LLD > LDPE> EVA>>C4LLD>CPP
抗污染热封性：IO>EAA>EVA> mPE>C8LLD> C6LLD
C4LLD、LDPE、HDPE、CPP几乎没有抗污染热封性。