改性后的芳香胺固化的涂料有着较短的罐藏寿命，较快的固化速度，最低固化温度可以降到0~5摄氏度，涂膜有着很好的耐水性。因此可以用于低温和潮湿环境。

醇酸防锈底漆聚氨加成物由相对低分子量的环氧树脂与过量的典型聚氨，比如二亚乙基三胺进行反应而制得。氨基链端位的环氧树脂是其合成产品，在通常的胺反应中，能与基本的环氧树脂反应。这些合成产品类似于胺固化环氧，然而，它降低了挥发性以及低分子量胺的安全危害。聚氨加成物固化剂，自由单体很少，胺发白或胺向表面迁移的倾向性很小。同时，它增加了加成物的化合量，相比于胺单体，有助于更大量的胺和较少的临界固化剂与基础树脂混合物比率。这种情况下，在现场，固化剂能以与基础树脂近似的比率进行混合。

醇酸防锈底漆固化剂可以用脂肪胺或芳香胺固化剂制成。脂肪族胺加成物固化的涂料要求有着10~15摄氏度的固化温度，芳香胺加成物固化剂可以再0~5摄氏度时固化。

脂环族固化剂挥发性较小，但仍然有着刺激性，所以商用固化剂通常用少量环氧树脂对脂环族胺进行预聚合，生成胺加成物。这也提高了在潮湿、较低温度环境下的固化性能，同时提高了附着力。

脂环胺在温室下为液态，黏度低，适用于低VOC的高固体分涂料，有时还用反应性单体来降低黏度，控制罐藏寿命和固化时间，

脂环族胺固化的环氧涂料固化时间短，罐藏寿命短，至少要求20摄氏度的温度才能固化，在改性后适用温度可以降低到4摄氏度。漆膜有着很好的耐化学品和耐溶剂、耐水等性能。

芳香胺固化剂大部分是固体，常见的有间苯二胺、间苯二甲胺、二氨基二苯基甲焕、二氨基二苯基碸等。

由于这些化合物中的胺基团被刚性苯环所分隔，不似脂肪族胺中的柔韧性分子链，芳香胺固化的涂料有着和好的物理性能，如耐冲击性以及耐热性和耐化学品性能。同样因为他们是芳香族的，所以涂膜颜色较深。芳香胺固化剂主要用来生产耐化学品和溶剂的涂料，特别是和酚醛环氧配伍用于配制耐高温的涂料。

脂肪胺固化的环氧树脂涂料有着一定的搬运危害性。胺有着适度的毒性并有皮肤刺激性，会导致变态性反应。因此，在施工胺固化环氧涂料时，要防止与皮肤接触，并防止吸入含胺蒸气。

脂肪胺固化醇酸磁漆系统能形成很坚硬的附着力强的涂料系统，有着很好的耐化学和耐腐蚀性。它们交联度高，耐溶剂性强。有着很好的耐碱、耐盐和耐水性。因此，可以用于很多的高腐蚀环境中作为防护涂料。它们有着一定的耐候性，不过不是最好，因为也容易在阳光下粉化。

最常用的脂肪胺固化剂是乙二胺、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺等。这些固化剂固化的涂料有着紧密的交联漆膜，有着良好的耐热和耐化学品和溶剂性。但是漆膜也比较脆，且柔韧性和耐冲击性差。这些固化剂也很容易与大气中的二氧化碳和湿气反应，这就是所谓的胺发白或胺起霜，它不仅使外观性不好，也会对附着力有影响，影响涂料的重涂性。

醇酸磁漆脂肪胺固化剂对皮肤过敏以及对呼吸有刺激作用，当固化剂和树脂反应后，这种危害就会减小，但是对于施工者来说，在混合涂料前，使用这些固化剂还是要十分小心。实际上，乙二胺等固化剂已经不大使用，因为挥发出来的胺蒸气对人危害很大，轻者皮肤过敏，头昏胸闷，重者会引发急性中毒甚至死亡。

冷混拼用时，分子量较大的丙烯酸酯与醇酸树脂不易混溶。季四醇三丙烯酸酯与中长油度气甘醇酸树脂鞥很好的混溶，可以提高醇酸树脂的固体含量，改进涂膜的干率，硬度、耐水性及耐腐蚀性能。

氨基烘干清漆单体能与含有双键和共轭双键的植物油、脂肪酸或醇酸树脂共聚。

丙烯酸改性醇酸树脂涂料干燥快、硬度高、漆膜弹性好、耐磨性高，保光保色性能增加，提高了耐候性。可用作高光泽装饰漆，具有良好的力学性能和耐洗涤性能。

氨基烘干清漆进行改性，增强了醇酸树脂的化学稳定性，使醇酸数字分子中引入了介电性、柔韧性、耐热性、耐水性、耐候性等优良的有机硅链段。有机硅改性醇酸树脂主要用于防腐面漆，耐候性能大大超过丙烯酸面漆，是美国方规定使用的面漆品种。尽管有机硅改性醇酸树脂提高了耐候性、耐久性、保色保光性、耐热性等，特别可用用作强烈阳光下的面漆，但是耐溶剂性能下降。

氨基烘干清漆性能优良，耐碱性突出，附着力强。用于改性气干性醇酸树脂，可以有效地改善漆膜对金属的附着力、保光保色性和优良的耐水性、耐化学品性、耐碱耐热性能等。

在清酚清漆基础上研制的清酚饮水舱漆，漆膜无毒，在饮水舱、醇造厂和啤酒厂的发酵池、罐以及飞机燃料油的油罐和输油设备等有一定应用。提取清酚与甲醛进行缩合反应，制成清酚缩甲醛树脂，再与环氧树脂进行交联反应，制的清酚缩甲醛环氧树脂，除了保持生漆涂膜的基本性能外，还进一步改善了脆性和附着力，在耐腐蚀性能保持的情况下，耐碱性有所提高。利用环氧树脂改性有两个反应，一个是利用酚羟基于环氧基反应，乳胶漆另一个是羟甲基与环氧树脂中的羟基反应。漆酚缩甲醛环氧树脂涂料消除了生漆对人体的过敏反应。

乳胶漆缩甲醛树脂涂料具有生漆和环氧树脂的共性，耐酸碱和盐溶液、耐油、耐水、耐溶剂，附着力强，力学性能好，改善了漆酚缩甲醛涂料的脆性，耐高温可达150~200摄氏度。加入铝粉、三氧化二铬可以作为防腐导热换热气涂料。

漆酚是生漆中的主要成分，占生漆总量的50%~70%，含量越高则生漆质量越好。外墙乳胶漆是主要的成膜物质，可以溶于植物油、矿物油、铜类、醚类等有机溶剂中，不溶于水。漆酶是使漆酚形成大分子网状物的催化剂，只能溶于水。生漆中的水分含量也较大，约占15%~40%。

生漆的干燥是靠漆酶的氧化聚合，在20~35摄氏度，相对湿度80%~90%时，生漆的固化干燥最快。当温度升至50摄氏度时，酶的活性减弱，到70摄氏度，就失去了活性，但是在高温下靠漆酚的氧化聚合，生漆的干燥也十分快。

生漆具有优良的物理性能和化学性能。外墙乳胶漆固化后形成网状高分子立体结构，漆膜坚硬而富有光泽，耐油、耐水、耐溶剂和化学品，性能十分优良。在150摄氏度的情况下可以长期使用。瞬间耐热达200摄氏度，加入耐热颜填料可以进一步提高其耐热性。但是生漆漆膜很脆，柔韧性差，冲击强度差，耐碱性差，耐候性也不好，在阳光下易发生龟裂和粉化。

生漆有毒性，使人易生过敏性皮炎，即漆疮。接触生漆时应注意劳动保护。

水汽固化溶剂型无机正硅酸乙酯锌粉漆，须吸收空气中的水分与正硅酸乙酯反应才能进行缩聚反应而固化成膜。外墙乳胶漆单罐装的聚氨酯涂料业是依靠水汽进行固化反应而成膜的。

二氧化碳固化基料的分子与空气中的二氧化碳反应，比如自固化型水机无机硅酸钾富锌漆，硅酸钾、锌粉与空气中的水分和二氧化碳起反应，完成涂膜的固化。

加热固化氨基类外墙乳胶漆、有机硅涂料一般要进行加温才能干燥成膜。比如有机硅耐热漆，要求在230摄氏度下1H才能达到最佳耐热性能。加热固化实际上是一种成膜工艺，它根据涂料性质和被涂物情况而决定其温度、时间等工艺条件。加热固化，即烘干工艺常用的有蒸汽、电、远红外加热等方式。

氧化聚合以天然油脂成膜物的涂料，以及含有油脂成分的天然树脂涂料和以油料为原料合成的醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料和环氧树脂内墙乳胶漆等都是依靠氧化聚合成膜。这是一种自由基链式聚合反应。这些涂料中的不饱和脂肪酸通过氧化而使分子量增加，其氧化聚合物速度与其所含亚甲基基团数量、位置和氧的传递速度有关。为了加快氧化干燥过程，可以使用催干剂。催干剂可以分为主催干剂和助催干剂两大类。

在实际应用中，常使用两种以上的金属盐催干剂。比如需要表面快干，可以使用较多的金属钴盐，但是由于膜的不均匀干燥可能会导致涂膜表面起皱，可以加入锌盐来抑制钴盐的活性，或者加入钙、铋等金属盐促进涂膜内部的干燥。

物理干燥有两种形式，即溶剂的挥发和聚合物粒子凝聚成膜。

（一）溶剂型内墙乳胶漆

溶剂型的内墙乳胶漆经涂装后，溶剂挥发到大气中，就完成涂膜干燥的过程。溶剂在涂膜干燥过程可以分为3个阶段。

在阶段1溶剂从表面挥发，导致表面聚合物浓度的增加。溶剂的挥发速率取决于溶剂的蒸气压、溶剂蒸气的密度、蒸发潜热、溶液的表面张力、相对湿度、膜的比表面积和涂料表面气流的强度。

随着溶剂的挥发，涂膜自由体积减小，溶剂的挥发不仅仅决于溶剂挥发的快慢，而且取决于溶剂分子到达膜表面的速度，即达到了溶剂挥发的第2阶段----溶剂通过聚合物层扩散至表面进一步挥发。此时溶剂分子从一个自由体积孔穴跳跃到另一个自由体积孔穴，最后到达膜表面。

随着溶剂的进一步挥发和涂膜自由体积的进一步减小，溶剂的挥发速率已进一步降低，即进入溶剂挥发的第3个阶段---残留的溶剂进一步扩散挥发。

在溶剂的挥发过程中，粗分散颜料能加速挥发，细分散颜料特别是片状结构的颜料会使挥发速率减缓。

物理干燥型常见的内墙乳胶漆产品有沥青涂料、乙烯树脂涂料、氯化橡胶涂料和丙烯酸树脂涂料等。

分散型水性漆

分散型内墙乳胶漆，如乳胶漆和水性涂料等，它与溶剂型涂料的成膜工程一样要涉及溶剂的挥发，只是此时的溶剂主要指水，但是成膜机理却有很大的不同。在其分散介质溶剂水和共溶剂的挥发过程中，聚合物粒子彼此接近、接触而挤压成型，最后由粒子状聚集变成分子状态的凝聚而形成连续的漆膜。

这一类涂料的共性如下：

1、                  在一定温度下的可逆性，其本身的或更强的溶剂会对漆膜，然而，只是加入水则不可能重新分散漆膜；

2、                  对溶剂的的敏感性，相对于上面的一点而言，相似或更强的溶剂会对漆膜有一定的攻击性；

3、                  漆膜成型有温度依赖性，在玻璃化温度以上，黏结剂粒子能融合在一起，通常是5摄氏度或更高的温度，对于施工温度来说，最好是在10摄氏度以上；

4、                  如同溶剂型涂料一样，具有热塑性；

5、                  重涂性能比较好。