一、水性上光油产品特点及分类

    水性上光油主要由主剂、溶剂、辅助剂三大类组成，具有无色，无味、透明感强且无毒、无有机挥发物，成本低，来源广等特点，是其它溶剂性上光油所无法相比的。如果加入其它主剂和助剂，还可具有良好的光泽性，耐磨性和耐化学药品性，经济卫生，对包装印刷尤为适合。

    水性上光油根据产品用途主要分为：高光泽、普通光泽、亚光光泽三种。从加工工艺上可分为：墨斗上光工艺、水斗上光工艺（用普通胶印机的水、墨斗）、专用上光机上光工艺、联机上光工艺。水性上光油在操作中可消除对人体的危害及给环境带来的污染，已愈来愈被食品、烟草印刷企业所重视。

    水性上光油的溶剂主要是水，挥发性几乎为零，且流平性能非常好。但是水作为水性上光的溶剂也有不足之处，如干燥速度较慢，容易造成产品尺寸不稳定等工艺故障，因此，在使用中适当添加乙醇，以提高水性溶剂的干燥性能，改善水性上光油的加工适性。

    上光机上使用：6-10克/平方米

    二、水性上光油产品性能分析

    水性上光油作为一种新兴的绿色环保印刷材料，其环保性、安全性不言而喻，但是其作为一种新产品，在相当长的时间里，在同溶剂型上光油的竞争中，并不占优势。国家应加强立法及执法力度，严格限制印刷生产车间排放气体中VOC的含量，加强包装印刷品的安全检测，以尽量限制溶剂类上光油产品的使用，保护环境和操作者的健康。以目前水性上光油所达到的技术水平而言，取代溶剂型上光油已不是问题，但是由于溶剂型上光油生产历史较长，技术已很成熟，价格较低，而且印刷企业也适应了这种工艺，加之国家环保立法相对滞后，其在市场上仍将存在一段时间。UV上光油由于同属于环保材料，在技术上也有许多特性，因此，水性上光油不可能将其完全替代，会呈现并行发展的态势。水性上光油作为一种新型的印刷材料，正处于市场的培育期和发展期，技术发展日新月异。同时由于水性上光油中的主要原材料国产化程度不断提高，生产成本将不断下降，市场竞争力将不断增强。在今后一段时间，水性上光油这一绿色环保印刷材料，必将由弱到强，成为印刷品表面整饰市场的主流产品。上光油消耗量巨大，今后每年将以30%的速度递增。

    1、水性上光油的特点

    水性上光油（或称分散型上光剂）具有无色、无味、无有机挥发物，成本低、材料来源广，有良好的光泽性、耐折性、耐磨性和耐化学药品性，经济卫生等特点。

    水性上光油根据产品用途可分为：高光泽、普通光泽、亚光光泽3种。从加工工艺上可分为：墨斗上光工艺、水斗上光工艺（用普通胶印机的水、墨斗）专用上光机上光工艺、联机上光工艺。水性上光油在操作中可消除对人体的危害及给环境带来的污染，已愈来愈被食品、烟草印刷企业所重视。

    水性光油在凹印机上的使用方法同一般溶剂型光油相比更为方便，主要是控制好光油的粘度，网纹辊的深度和烘箱的温度。根据经验，水性上光油的粘度二般控制在15秒左右（20℃测量）；网纹辊深度为20um，200L/in；烘箱温度120℃（100Kw×2），在150m/min条件下上光，涂布量5g/m2，上光油瞬间干燥，可直接烫金、模切。水性上光油在胶印机上使用时，在方式上不同于油性上光。油性上光可利用原有印刷机组、墨斗，利用PS版直接印刷上光。这种上光法的缺点是光亮度不够，牢度不强，易掉色，也不能湿叠湿上光，尤其是满版实地印刷。胶印连线上光是应用涂布的方法进行水性上光的，它同原来胶印机组油性压印上光是不同的。它利用凹印的油墨输送原理，通过金属网纹辊和刮墨刀，转移上光油于橡皮布或树脂版上，后涂布于承印物上。在一般情况下，上光油的粘度为20秒左右（20℃测量），金属网纹辊的电雕深度为23μm，150l/in，涂布量为5g/m2，温度为65℃，红外线功率为5.4Kw×5支×2组，总功率54Kw左右，机器运转速度为13000张/h，瞬间干燥，不喷粉，可立即烫金、模切，但要特别注意的是在连机湿上湿条件下，油墨可能尚未充分干燥，需要自然干燥约4小时左右方可烫金。

    综上所述，水性光油具有技术先进、使用方便、经济实用、无毒无污染等优势，具有广泛的发展前景，一定会逐步替代溶剂型光油和油性上光油，在印刷工业中占据主导地位。

    2、水性上光油的组成

    水性上光油主要由主剂、溶剂、辅助剂3大类组成。

    a.主剂。水性上光油的主剂是成膜树脂，是上光剂的成膜物质，通常是合成树脂，它影响和支持着深层的各种物理性能和膜层的上光品质，如光泽性、附着性、干燥性等；

    b.助剂。助剂是为了改善水性上光剂的理化性能及加工特性。助剂的种类有：固化剂。改善水性主剂的成膜性，增加膜层内聚强度；表面活性剂。降低水性溶剂的表面张力，提高流平性；消泡剂。能长效控制上光剂的起泡，消除鱼眼、针孔等质量缺陷；干燥剂。增加水性上光剂的干燥速度，改善纸张印品适性；助粘剂。提高成膜物质与承印物的粘附能力；润湿分散剂。改善主剂的分散性，防止沾脏和提高耐磨性；其它助剂为能改良耐折性能的增塑剂等；

    c.溶剂。溶剂的主要作用是分散或溶解合成树脂、各种助剂。

    水性上光油的溶剂主要是水。水的挥发性几乎为零，其流平性能非常好。但是，水作为水性上光油的溶剂也有不足之处，如干燥速度较慢、容易造成产品尺寸不稳定等工艺故障。

    3、水性上光油的应用范围

    随着市场经济和商品经济的快速稳步发展，人们对食品包装、书刊、杂志的封面、挂历、图片、药盒、烟包的印刷装潢越来越重视，不但印刷要求在精美的彩色画面，而且具有富丽堂皇的表面光泽度，这种光泽度就是在被印物上涂上光油所产生的特殊效果。在印刷品上涂布上光油不仅能够增加印刷产品的价值，而且可以增强油墨耐旋光性能，增加油墨的防热、防潮能力，起到保护印迹提高印刷产品的使用性能，为印刷厂带来可观的经济效益。

    涂布上光市场是一个多元化的市场，食品印刷厂、书刊印刷厂、商业印刷厂、商标印刷厂和折叠纸盒印刷厂对多种包装产品都有着不同程度的上光需求。水性上光油的应用，必须根据不同的上光方式、纸张的类型、产品质量等因素综合考虑，才能取得良好的效果。

    随着社会的发展，人类对生存环境的保护意识也不断提高，对于印刷行业来说，已逐渐增加了许多卫生、环保、劳动保护等方面的要求和制约条件，特别是对食品包装印刷的要求更为严格，只有这样才能符合国际卫生标准的要求。因此，开发和应用无污染、无公害的“绿色”材料已势在必行。水性上光油所具有的无毒、无味、光泽度高、使用方便等特点，近年来在包装印刷领域已得到广泛应用，并实现不断上升的趋势。

 

油墨的质量指标，是产品质量的重要特征。除了一些常规指标外，照相凹版油墨有其独特的要求，这就必须考虑不同于一般墨的指标，以适应印刷要求。

质量检验，是保证产品最终的可靠性，使用型，一致性的手段。检验产品完成后的质量情况，反映生产中的问题，能起到知道生产和决定工作动向的信息作用，对维护企业声誉及利益有重要意义。

苯型、苯醇混合型、醇型、汽油型、水型等几种照相凹版油墨，包括印纸、印薄膜等用途的油墨，它们的质量指标有如下十一项：

1颜色；2光泽；3粘度；4细度；5干燥性；6化学稳定性（耐苯、耐醇、耐酸、耐碱、耐水）；7耐光性；8油墨稳定性（分层、胶凝性、热粘性）；9粘附性（包括耐粘膏、揉搓、摩擦）；10流动性能；11着色力。

其中，第八项中的胶凝性、热粘连以及第九项，是塑性凹印油墨特有的质量指标。

下面就已列出的质量指标的检验方法分别加以叙述。

一件印刷品，给人最直接的感觉，首先是色彩鲜艳程度如何，反映图案真实性如何，也就是说，除图案分色制版、图案结构因素外，重点是油墨最终的色光效果如何。印刷厂印刷量大的印品，对油墨颜色要求具有一致性，否则要引起印品色彩不一致，因此颜色的检验就成为痕重要的项目。

油墨光泽主要指印品表面受光后，向一个方向反射的能力大小。采用反射光泽仪测定，画报纸上光泽8～20％以上，塑料薄膜上光泽40％以上。

测塑料薄膜上油墨光泽时，用钢丝刮棒制作刮片。

油墨粘度与连结料粘度有关，使用同一种颜料的油墨来说，连结料粘度大，墨的粘度也大，连结料粘度指油墨组分中包括溶剂在内的液体介质。

油墨粘度与颜料、填充料的用量有关，对一定量连结料来说，颜料、填充料含量大，粘度就大。

油墨粘度与颜料形状有关，例如金光红C系色淀颜料，在大多数溶剂里有凝聚现象，使油墨丧失流动，不好使用。

油墨粘度也与分散程度有关，分散愈好，粘度越小；反之，则粘度越大。当然，就在同一种颜料和连结料一定配比下而言，分散过份有时粘度反而显大。

油墨粘度与溶剂和树脂、溶剂和溶剂的相溶（相混）性能有关，混溶或溶解不良则会使粘度造成不适当。

现在测定粘度的方法有两种，一种是相对粘度（如涂4号杯测），一种是绝对粘度（旋转粘度计所测）。

 

细度反映颜料和填料等在连结料中分散程度，或者说，颜料粒子在连结料中被剪切粉碎的尺寸。这是油墨一个很重要的质量指标，它关系到油墨在性能，流变性和经济价值。

细度在凹版油墨中尤为重要，如果油墨很粗则会毁坏刮刀和印版，油墨容易沉淀，油墨性能也不好，流平性、流畅性不佳，从而降低了印刷适性，颜料强度也不能充分发挥等。

又考虑大凹版上图文部分下凹较深，墨层厚，所以一般要求15微米到25微米。

方法、仪器均同胶印、铅印墨细度检验方法，但是需要强调几点：

（1）取墨后直接放置刮板仪上刮检就性，不必稀释。

（2）要注意由于凹印墨较稀薄以及研磨设备的特殊性（砂磨、球磨），易混进气泡，需将墨内气泡清除后再作检验。

（3）检验操作要求迅速、敏捷。

检测凹印油墨的干燥性，实质上是检测油墨中溶剂从墨内挥发的速度，或者是见车油墨变为固态的快慢。墨内的溶剂蒸发速度，不仅随所使用的溶剂种类而有不同，而且也为树脂几颜料成分对溶剂的释放性所决定。纯溶剂挥发快，树脂液就较慢，加入颜料后就更慢，控制油墨一定的挥发速度，针对不同的颜料制定不同的干燥速度指标，是保证印刷顺利进行的重要条件。

根据凹印的特点，需要控制印刷后极短时间内（如15秒、30秒）的干性（称之为初干性），又要控制印刷后到收卷、堆叠前的干性（称之为彻干性）。

一般初干性为10～60毫米/25℃30秒，初干太慢，会影响彻干性，印刷时容易粘脏，初干太快，则印品容易丢高调。

彻干性一般再60～150秒/100微米25℃，150秒以下能适合印刷干性要求，再慢者就会发生粘脏，或贮存中返粗弊病。测定方法如下：

（1）初干性——将油墨少许置刮板仪槽的100微米处，迅速刮下，立刻打开秒表，经30秒钟后用一张纸，下端对准零刻度处，平贴凹槽上，用手掌迅速压一下，揭下纸，测量未粘墨迹的长度，以毫米表示，即为初干性（毫米/25℃相对湿度65±5％）。

（2）彻干性——将墨放置刮板仪100微米处（墨量以刮满槽为准）迅速刮下，立刻用一张刮样纸或塑料膜，盖在其上，用手掌压一下，马上揭下；同时计时，用空白纸粘印迹，到100微米处墨迹干透，不粘在纸上，所用时间，则为彻干性（秒/100微米25℃，相对湿度65±5％）。

注意事项：

（1）计时与操作要同步

（2）彻干性墨迹由湿变干应仔细观察。

（3）两项须做三次，取平均值；误差，初干不超过05毫米，彻干不超过0.5秒。

耐苯、耐醇、耐碱、耐酸、耐水试验均按轻工业部标准QB568－83检验方法进行。

（1）原理

凹版油墨系统低粘度的分散体，由于所用树脂和颜料在体系钟的反应性，也由于树脂和颜料本身的性能作用，特别是在外界条件变化剧烈时，有可能出现胶凝、分层等情况，直接影响了油墨的使用性、耐久性。因此控制油墨的稳定性就成为必要的了。

（2）工具和材料

工具：电热箱（恒温）、刮棒、时钟；材料：处理过的聚乙烯薄膜。

（3）方法

a、印品热粘连：在塑料墨的情况下，用刮棒在PE膜（聚乙烯）上制得印样，二分钟后，将印迹相对折叠，夹在两个20×20×2毫米薄玻璃片中间，在60℃加上300～500克/厘米²压力条件下，历时24小时，视其印迹粘连情况，不粘连为合格。

b、油墨耐冷冻：用150毫升三角瓶，装50毫升油墨封好，在－5℃存放24小时，移入25℃室温下保温180分钟，视其油墨性能恢复状况，－5℃24小时不胶凝为最好，25℃10小时不复原则不好。

c、油墨分层检验：将油墨在25℃存放7添，视其浮油分层情况，7天以内出现浮油，并大于15毫升则为不合格，不出现浮油为合格。

（1）原理

目前大量发展着得印刷塑料薄膜得油墨，在光滑、无极性得聚烯烃上，是难以粘附得，但人们对塑料表面作适当处理，还是能达到相当好得程度得，全靠油墨特大极性得粘附力量，使之粘附在自有能很小的聚烯烃（PE、PP）表面上。比检验是考核油墨墨膜与聚烯烃表面亲和的程度，或者是衡量油墨湿润塑料表面的程度，并在变化了的条件下能否经受考验。

（2）工具和材料

工具：刮棒、砝码、冰箱、摩擦仪；材料：处理到38达因/厘米²的聚烯烃薄膜、透明胶带。

（3）方法

用刮棒在聚烯烃膜上制印样，经24小时干燥后，照如下项目检测粘附性。

a、粘胶牢度：取2厘米宽，8厘米长的剥离强度为90或110的透明胶带，轻轻放在印品表面，印品下放橡皮板并在胶带上放一块4平方厘米的玻璃片，压上200克的砝码（此时压强500克/厘米2），经历30秒拿下砝码，单手拉着胶带一端迅速揭下，视其印迹脱落情况，重复两次，全不脱膜为优，残全为良好，全脱膜为差。

b、揉搓牢度：将上述印样，用双手拿住，两拇指相距2厘米，用适当力量上下揉搓20次。

c、划伤牢度：将印品平铺在平台伤，用不带棱角的中指划印品，拿起来背对光观看是否脱落。

d、耐摩擦牢度：在上述印样或刮样表面伤压以定重定面的板块（有时板块上是粘着毡的），板块通过机械同马达联系，以每分钟37转的速度对印样面作往复摩擦运动，至规定摩擦次数后，观察其磨损情况。

e、印品冷冻牢度：将上述制作的印样，在－30℃冷冻2小时，按耐揉搓牢度方法进行检测牢度。

（1）原理

凹印油墨的印刷性能，主要靠本身的流动性能。油墨要有流畅的流动，最小的触变性。检视流动性实际上是观测油墨的内聚力和触变性的大小，这个项目凭经验结合着粘度而感觉。

（2）工具材料

同粘度项目。

（3）方法

在测试油墨粘度时，视油墨在4号涂料杯中滞留情况，以及手感提起流动状况而定。

11、着色力

原理：在凹印墨的范围内仍然采用测定胶、铅印油墨的着色力方法，但这里使用的白墨是按下列配方通过研磨制成的。

溶剂墨用的标准白墨组成。

钛白粉（R～820）      30％

聚酰胺树脂            25％

轻溶剂油（200号）     15％

正丁醇（工业用）       15％

环已酮（试剂用）       15％

该标准白墨的干性应为彻干200秒/100微米处；粘度应为0.15帕·秒/25℃。

 

由于全球环境的日益恶化，环境保护已成为关系到整个人类生存发展的重大问题,作为渗透人类生活最广泛的产品之一的印刷品更是理所当然地被大家所关注。
      水性上光油作为新型的环保整饰材料，近年来成为发达国家争相研究开发的焦点，而联机上光由于具有生产效益高的特点，也被广泛采用。那么，水性上光的环保特性如何体现，它还存在哪些不足？如何应用才能发挥联机水性上光的最大优势？就此，我们采访了济南天一印务有限公司的生产总监杜豪新先生、北京双燕商标彩印厂的郭健厂长、宝鸡金雁集团公司的冯宝萍女士、青州新华包装制品有限公司的张建华经理，请他们根据自己厂的生产实践谈谈对水性上光的看法，共同探讨了联机水性上光的应用问题。在此，我们把他们的意见和建议整理如下，供大家参考。对各位的大力支持，表示由衷的谢意。

      1.水性上光油安全可靠
      水性上光油主要原料为水性丙烯酸树脂和水性丙烯酸乳液；助剂主要是消泡剂和成膜助剂，均不含有机挥发物；其主要溶剂为水，有害物质的挥发量为零，流平性能良好，是真正的“绿色材料”。但水性上光油干燥速度较慢，因此目前有很多企业采用少量易挥发的食用乙醇为辅助溶剂，不仅提高了水性溶剂的干燥性能，也改善了水性上光油的加工适应性。当然，更重要的是，这种混合溶剂不含酸、醚、酮、酯和芳香族烃类等溶剂，所以水性上光油基本上无色、无味、无毒，安全可靠。
      2.上光过程无有害物质加入
      将水性上光油涂布到印刷品表面，经烘干后达到光亮的效果，即完成了上光过程。水性上光油在涂布、烘干时挥发的是水分，对环境和人体无害，即使操作人员接触到水性上光油，只需用清水冲洗干净即可，不会伤害皮肤。上光后，可直接用清水洗版、洗车、洗液槽，无须使用其他溶剂，从而保证在上光过程中对环境不会造成污染。此外，水性上光油的烘干设备是红外线干燥箱，避免了UV上光油必须采用一定波长的紫外线干燥而产生臭氧（O3）和溶剂型上光油中含有大量有害物质挥发或残留在印刷品上对环境和人体造成危害的弊端。
      3.上光产品可回收
      上光后的产品在随后的储运、使用过程中，上光油进一步干燥结膜，在此过程中虽仍有溶剂挥发，但对于水性上光产品而言，挥发的溶剂仍为水。除此之外，使用后的印刷品若被回收利用，留在印品上的丙烯酸树脂和少量助剂也很容易被分解，不会留下任何有害物质。对于消费者来说，购买含有水性上光油的印刷品，不用担心会把有毒气味带回家。

      在联机水性上光中，上光效果受印刷工艺、印刷设备、承印材料、印刷速度及产品用途等诸多因素的影响，要想获得完美的效果并非易事。以下是采访了业内专家后对当前联机水性上光遇到的问题及其解决办法的总结。
      1.印刷工艺对联机水性上光的影响
      水性上光油的适用范围十分广泛，可以与胶印、柔印和凹印等联机操作。不同的印刷方式对上光效果的影响主要体现在上光速度和上光油的厚度上，与印刷方式对于印刷速度及墨膜厚度的影响相同。市场上的水性上光油类型众多，应针对不同的印刷方式采用不同黏度、不同干燥速度的水性上光油。
      柔印联机上光采用的是网纹辊-刮墨刀的短墨路输墨系统，要求水性上光油的黏度为50～60s（涂4#杯），干燥速度为8～10m/s。上光膜层的厚度通常是通过调整网纹辊的网线数来控制。由于网纹辊输墨均匀，因此采用柔印上光，上光的膜层比较均匀。
      在胶印联机上光中，水性上光油易与油墨产生水油不相容的现象，因此在选用水性上光油中的树脂时，应尽量采用与胶印油墨相近或有相似成分的光油。胶印的输墨系统有多个匀墨辊，要求水性上光油的干燥速度相对要慢一些，否则会干固在胶辊表面，无法正常印刷。另外，胶印机的印刷速度比柔印机要慢很多，这使得水性上光油的干燥速度问题就更为突出。
      凹印机采用网纹辊-刮墨刀的短墨路输墨系统，但凹印机所用的网纹辊与柔印中采用的相比，其线数更低、更粗糙。为了避免上光油的油层太厚或干燥不彻底，一般应使用黏度低、干燥速度快的水性上光油。
      总之，水性上光油的黏度比较低，对印刷设备的供墨系统有一些特殊要求。通常柔印机和凹印机的供墨系统更适合进行联机水性上光，而胶印机的供墨系统相对来说不适合水性上光，必须采用黏度适合的水性上光油。
      2.印刷工序对联机水性上光的影响
      在印刷工序中，水性上光油通常在两个工艺环节使用。一种是在印刷之前为底材打底油，增加其表面平整度、光泽度，防止起毛，提高印刷质量。另一种是在黄、品、青、黑和专色印刷后进行水性上光，以提高印品的表面光泽度及耐磨性，印品的抗溶剂性和抗划伤性也有所提高。由于经过水性上光后的半成品再印刷其他颜色时，油墨很难，甚至不能留在印品上，因此水性上光油总是安排在最后进行涂布。另外，上光后的印品表面更有利于烫印和其他印后加工，一般采用如下工艺流程：印刷→水性上光→烫印→模切。
      3.承印材料的影响
      水性上光油的应用范围很广，可用于纸张、铝箔、镀铝纸、金/银卡纸等上。承印材料的类型和质量对上光效果有很大的影响。
      对于纸张而言，一方面，不同的纸张其吸收性差别较大，即使用相同的上光油，其上光效果也会不同。因此，就要根据纸张吸收性的不同，选用不同黏度及固含量的光油。另一方面，纸张表面平滑度也直接影响上光的效果，尤其是对上光亮度有较大影响。表面平滑度高的纸张，上光后效果较好，光亮度较高，反之则光亮度较低。例如在对普通白卡纸正面上光时，效果较好；对其反面上光时，则基本看不出上光效果。
      4.印刷速度对联机水性上光的影响
      当印刷速度过慢时，水性上光油会干固在印版表面，造成糊版、脏版。对于此种情况，应在水性上光油中加入少量水和甘油进行调湿处理，使其干燥速度减慢。当印刷速度过快时，印品上的水性上光油还来不及干燥，印品就被堆放在一起，造成印品背面粘连。对于此种情况，应在水性上光油中加入适量乙醇和异丙醇进行调整，使其干燥速度加快。
      5.产品用途的影响
      水性上光产品在感观上具有柔和、细腻、光亮、颜色鲜艳等特点。同时水性上光还能提升产品上金、银色的亮度和金属感，但防水性较其他光油要差，应根据不同的产品用途选择上光油。采用白板纸或白卡纸印刷的硬盒烟包，由于在包烟机上都要配有一条很长的干燥轨道，因此要求水性上光油有较高的耐磨性。而采用铜版纸印刷的软盒烟标，则对水性上光油的爽滑性有很高的要求，这与卷烟厂采用的包烟设备的类型有很大关系。酒标尤其是啤酒标，由于啤酒要经过冷藏、运输等环节，对水性上光油的耐水性、耐酒精性及耐摩擦性均有很高的要求。除应用在烟包、酒标外，水性上光油还广泛用于药盒、食品包装上。总之要根据产品的不同用途，使上光后的产品在增加光泽度、提高耐磨性和安全环保性的同时，具有防油、防碱、耐高温、耐烘烤、抗溶剂等性能。
      在国内市场，水性上光油的发展前景被一致看好。我们相信，随着技术的提高，大众环保意识的增强，环保部门与印刷企业、器材供应商同心协力，水性上光工艺将在我国得到更加健康、快速的发展，并为我国印刷业做出更大贡献。——信息来源：印刷技术

    铝箔上光油包括上光底油和上光面油。上光底油又称打底涂料，上光面油又称罩光油或上光油。

    1.铝箔打底涂料（也称底油和底浆)

    铝箔的打底涂料是铝箔和油墨之间的一层涂料，其作用是促使底油牢固地附着在铝箔上并能和油墨结合。打底就是利用滚筒的传递使橡皮滚筒上的上光油（涂料或面油）均匀地涂布在铝箔上，或利用凹版滚筒的网纹直接转移到铝箔上。打底涂料有如下技术要求。

①涂料色泽浅（干透后几乎为无色），泛黄性小；

②有一定的流平性、适宜的干燥性（或挥发或热固）和柔韧性；

③有一定的抗水性和磁性；

④白色的打底油墨有优良的亲油性，尤其是对纯铝箔要有牢固的附着力；

⑤不含有害人体健康的物质；

⑥底油能在加填料后作为撤淡剂，或能在加着色料后作为油墨打底或印刷。

    为了提高对铝箔的附着性，在打底时尽可能薄一点（通常橡皮滚筒的底油厚度一般控制在20～40μm，而凹版印刷机上转移后的底油厚度一般控制在10μm左右为宜）

    2.铝箔上光油（又称罩光涂料）

    铝箔上光油是将光油涂布在已经完成所有套色或单一颜色的铝箔表面上，能使印刷制品表面光泽好、美观、耐酸碱等，又能保护图文表面，还能增加该制品表面的硬度。除此以外，还应具有一定的柔韧性。因此，铝箔上光油要有以下技术要求。
 
①保色性能好，经一定温度干燥图文不迁移、不泛黄、不变色或不发生油墨墨膜掉块。

②有一定的光亮度、牢固度及硬度。

③与白或黄的打底光油和油墨应有一定的亲和性。

④固量高、黏度小、透明度高，特别是流平性好，成膜后能够耐模切、压花、打孔等机械冲击。

    上光油的分类

    铝箔上光油种类较多，一般分为如下四大系列。

①常温（指随印刷机在吹风或红外线等较低温度下干燥）铝箔上光油：一般采用热塑性树脂的上光油或以热塑性树脂为主、两性树脂为辅的上光油；或以热塑树脂为主，再添加热固性树脂（以提高其软化点）的上光油，在一定温度下会回粘、泛黄、变色，常用于铝箔的打底涂料体系中作为连结料。
 
②一般高温（指121～160℃）铝箔上光油：通常以热性树脂为主。这类上光油由于接近或超过180℃以后，易产生泛黄、褪色、变色和侧光，特别是易产生一氧化氯，目前被禁止用于医药包装印刷制品中。

③耐高温（指180～250℃）铝箔上光油：大都采用两性树脂或丙烯酸类树脂，再添加硅树脂，由于会泛黄，加上在高温中两种高分子或两种以上的高分子碰撞而产生有害有毒的一氧化氯，目前人们放弃了两性树脂在该类产品中的应用。但由于成本太高，人们在探索选用两性树脂添加抗击一氧化氯形成的助剂来解决问题。

④紫外线固化铝箔上光油：这种上光油主要采用感光树脂并添加引发剂等组成光油，由于附着较差，现引入热塑性增粘树脂，弥补其缺陷。解决了黏附、回粘、耐酸碱、抗热压、轧花、打孔、横切性等问题，深受包装印刷界的青睐。

    1.针孔和雪花点
 
     主要原因：

①铝箔表面有油污；

②底油或白涂料体系里增塑剂过多，黏度过大；

③机械滚筒或承印物表面不光滑等造成。

     排除方法：

①清除铝箔表面的油污或调换铝箔：

②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂；

③更换表面光滑的滚筒或调换承印的铝箔。

    2.光泽差

    主要原因：

①铝箔表面粗糙不平，吸附油墨大；

②上光油浑浊不透明和质量差；

③上光油黏度低，涂层太薄；

④上光温度和压力不足。

     排除方法：

①调换滚涂辊或空涂一段后，再上光油作业；

②选择透明而流平性好的上光油；

③选择上光油体系中树脂含量高而又黏度低的上光油；

④上光时的作业温度调至接近上光油的玻璃化温度并提高辊涂压力。

    3.不匀和发光

    主要原因：

①上光油或底油对油墨的黏附性差；

②上光油的黏度太低；

③墨层过厚或印刷油墨的墨膜晶化。

    排除方法：

①在上光油中适量加入表面活性剂，以降低上光油的表面张力；

②增加上光油的黏度或在已调节的上光油里补加新的光油：

③在上光油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对印刷墨膜表面进行打毛处理。

    4.涂层易爆裂、不耐折

    主要原因：

①压花中的温度偏高，使印刷品尤其是光油油墨体系中的树脂硬度太高后变脆；

②压花、模切压力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韧性变差；

③模切、压花、打孔或折叠不当；

④上光油与油墨的附着牢固度差。

    排除方法：

①降低压花温度，或选择硬度适中的上光油；

②降低压花、模切、打孔的冲击压力；

③因模切不当引起的，应在包装印刷设计制版中，尽可能以纵向规格作为印刷模切、压花、打孔及折叠的生产依据（因横向和纵向，铝箔的拉断强度有所不同）；

④更换与油墨亲和力良好的底油或上光油，或加大印刷压力。

    5.粘连

    主要原因：

①上光油干燥太慢或未干透；

②上光油涂布太厚；

③吹风小、烘道短、温度低，或紫外光强度弱；

④上光后承印物堆积过高。

    排除方法：

①改用干燥快的上光油；

②减少上光油的涂布量，减薄涂布光油油膜层；

③加强吹风或调节吹风角度，延长烘道、提高烘道温度或紫外线的光强；

④尽量避免承印物堆积过高等。

    6.块片状脱落

    主要原因：

①承印物的铝箔表面不平；

②上光油或底油附着不牢；

③印刷压力不够或压花压力太大。

    排除方法：

①选择表面平整的铝箔；

②选择附着牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助剂——PPH或4011；

③增大印刷压力，或减轻压花压力。

    7.褪色、变色及泛黄

    主要原因：

①上光油或底油的pH值与油墨不一致；

②光油干燥成膜过程在氧化聚合时温度太高，导致泛黄；

③上光油或底油本身不耐高温；

④印刷油墨体系中的颜、染料不耐高温。

     排除方法：

①调换与油墨pH值一致的上光油或底油：

②控制上光油的干燥温度；

③选择耐高温上光油或底油；

④调换耐高温印刷油墨或添加钙、硅等有机类填料。