1   注塑成型基础

2-1            塑料

塑料是加热,加压后，就能够成型加工的高分子物质。塑料为天然树脂与合成树脂，一般指出由石油而成的合成树脂。

塑料的特长之一为加热后会变形，所以对于各种各样的形状能极易批量生产。

塑料大概分为有热塑性树脂与热固化树脂，大部分的产品用此两种塑料来制造。

 热塑性树脂的性质为加热后溶化，在模具内进行冷却，就会固化造成产品，再次加热，也会溶化的性质。

热固化树脂的性质为虽然与热塑性树脂一样加热后溶化，但再次加热后会固化，一旦形成为固化后，不再形成为溶化。

另外，最近开发出称为“super engineering plastic”的与金属同样强度、抗热抗击的塑料及像皮肤一样的很软的塑料，利用于各种各样的领域。

2-2            注塑成型

意味着把树脂在加热筒内进行加热溶化，接着把它射到模具内，然后把溶化树脂在模具内进行冷却。通过此工程来制造产品。

2-3            进行注塑成型时所需的东西

1.          成型材料(树脂)

2.          材料干燥机(热风式、除湿式、真空式)

3.          注塑成形机

4.          模具

5.          模具温度调节器(媒体:水、油、加热器)

6.          取出器

7.          粉碎机

8.          成形技术

2-4            注塑成形条件的5个因素

1.          温度

2.         

根据5个因素的配合，就会成立成形条件。

时间

3.          量(位置)

4.          速度

5.          压力

只有5个因素总保持平衡，才能进行稳定成形。

 

2-5            成形条件

成形条件应该确认5个因素怎样设定，得到怎样结果，并确认成形制品在设定范围及结果范围内可以得到良品。

成形条件表上所需的东西

1.                                  应该明确记载设定值范围及最终设定值。

2.                                  应该明确记载结果范围及最终结果。

3.                                  应该明确记载产品的不具产生部位。

2    成形条件设定程序

2-1 成形条件设定之前

重要的是成形树脂、产品、模具使用什么样的。

1.                   确认树脂特性。

多少温度、多少时间、怎样方法来进行干燥

若干燥不足，不仅产生成形不良，而且产生产品的物性降低。

树脂温度在多少温度范围内能够成形

要理解多少温度时会溶化、多少温度时分解。

模具温度在多少温度范围内能够成形

热变形温度为多少。

2.                   什么样的制品(模具)

制品很厚还是很薄

可以判断注塑时间、冷却时间、树脂温度、模具温度所需多少。

·                                 充填不足时能否脱模

可以判断注塑速度、注塑压力、树脂量所需多少。

·                                 模具的温度调整方法

确认用水温调、油温调还是加热器温调。

2-2 成形准备

①                             树脂干燥

再次确认温度、时间、方法。

②                             模具安装

确认模具的上下方向、顶杆的位置(根数、大小)，从固定侧起对角拧紧。

③                             开锁模(顶杆)动作的调整及确认

为了避免周期浪费以及速度与模具保护，请注意位置与压力。

④                             模具温调(升温)

模具温调方法应该每次用同一个方法来连接。另外，升温之后，需要再次进行开锁模的动作确认。

⑤                             加热筒内的清洗

把加热筒内的材料换成所要成形的材料时，请进行清洗。

所要使用的树脂溶化温度比上一次使用的树脂高时，设定为所要使用的树脂下限温度。

成形温度领域不同时，暂时换成双方树脂的成形温度一致的稳定树脂之后，再次进行清洗。

用热流道模具时，开模后需要模具歧管内的清洗。

3    成形条件设定

关于温度，变更设定值后不会马上变化，所以根据树脂数据、制品数据直接关联温度的数据，基本上固定设定值。

·                      模具温度

·                      加热筒温度(包括料斗下面通水量)

·                      螺杆转动数→100r.p.m左右

·                      螺杆背压→油压:5到10kg/cm2

(树脂压:50到150kg/cm2左右)

(1)       计量值设定

原则上从未填充的状态开始进行成形。

○                    暂时条件设定

·                            计量值(SM)少一些

·                            减压量(SD)为3到5左右

用阀门射嘴时不需要

·                                 保压转换位置为10mm(保压与背压同样程度)

NC9300T在V-P设定

NC9000F·G在S5设定

·                                 注塑速度、注塑压力的设定（基于同一个速度与2种压力）

注塑速度＝V

注塑压力   NC9300T在Pv设定

NC9000F·G在P1设定

·                                 保压力    NC9300T在Pp设定

NC9000F·G在P2、P3设定

注塑画面等设定为能显示螺杆位置的状态。

○                    在手动模式的状态下把树脂填充在模具内，螺杆不再前进时，马上回到空挡状态。

此时请确认螺杆前进到哪个位置。

○                    经过有一定的冷却时间后，进行开模，边查看成形品，边按照图表①进行操作。通过此些操作来设定计量值设定。

图表①

○                    螺杆前进位置在5到7mm左右制造形状好(不许未填充及毛刺)的成形品。

此时在成形品上产生外观不良(浇口喷射痕、流痕)，也没有问题。

○                    进入半自动模式

参考图表②，暂时设定注塑时间、冷却时间、进行半自动运转。

○                    进入全自动模式

的确确认制品脱模，设定中间时间后，进行全自动运转。

图表②

n                    根据树脂及制品形状不同，上图仅为参考。

○                    把注塑压力设定为99％(MAX)。

NC9300T在Pv设定，NC9000F·G在P1设定

为了下一个工程中确认速度条件幅度，就补偿速度，所以设定为最大值。

注塑压力设定值增加为每10％，按照图表③变更条件，设定为99％。

图表③

n                    如果没产生毛刺等，为了把充填时间调整为同样程度，就边减少注塑速度，边把注塑压力设定为99％。

今后对于每个条件射顶进行成形品评价，只有了解条件幅度，才可以决定能够实现稳定成形的最终设定值。

(2)       注塑速度设定

变更注塑速度呒确认成形品的良品幅度，然后决定最终速度设定值。(相关于充填时间与制品重量)

①                    注塑压力(Pv或P1)＝99％  保压转换位置(V-P或S5)＝10mm

固定为保压力(Pp或P2、P3)

②                    首先观察外观不良(毛刺、充填不足、流痕等)，以得到良品的条件为中心取样5至10个数据。

③                    取样数量基于N＝5算出总计。

④                    把所设定的数据换成图表化。

⑤                    下图来观察，成形品的良品幅度(注塑速度)为40％至50％，充填时间为0.79sec至0.66sec，此幅度中间点设定45％。

如所产生的外观不良在容许范围内，也可以向安全侧偏移，进行决定。

使用不许产生毛刺的模具时，只确认下限值。

成形品数据

(3)       注塑压力(Pv或P1)(填充压力)的设定

确认与(2)工程上所得到的注塑速度符合的注塑压力(Pv或P1)后，决定能够补偿速度的压力。

(相关于充填时间与注塑压力设定值)

①                    注塑速度(V)＝45％  保压转换位置(V-P或S5)＝10mm

固定为保压力(Pp或P2、P3)

②                    注塑压力(Pp或P2、P3)从99％下降，观察充填时间与成形品的变化。

③                    取样数量基于N＝5算出总计。

④                    把所设定的数据换成图表化。

⑤                    下图来观察，为了得到45％的速度，注塑压力就起码需要55％，因此向安全侧偏移后定为60％。

成形品数据

(4)       保压转换位置(V-P或S5)设定

确认注塑压力(Pv或P1)至保压力(Pp或P2、P3)的转换位置的良品幅度后，决定最终设定位置。

(相关于保压转换位置与制品重量)

①                    注塑速度(V)＝45％  注塑压力(Pp或P1)＝60％

固定为保压力(Pp或P2、P3)

②                    暂时设定条件的10mm变更为±5至10，进行取样。

③                    取样数量基于N＝5算出总计。

④                    把所设定的数据换成图表化。

⑤                    下图来观察，成形品的良品幅度为8.0mm至12.0mm，此幅度的中间点决定为10.0mm。

成形品数据

(5)       保压力(Pp或P2、P3)设定

变更保压力(Pv或P2、P3)，确认成形品的良品幅度，然后决定最终设定值。

(相关于保压力与制品重量)

①                    注塑速度(V)＝45％、注塑压力(Pp或P1)＝60％

保压转换位置(V-P或S5)固定为10.0mm

②                    对于成形品的外观与重量变更5至10的水平，进行取样。

③                    取样数量基于N＝5算出总计。

④                    把所设定的数据换成图表化。

⑤                    下图来观察，成形品的良品幅度为30％至45％，此幅度的中间点为40％。

成形品数据

(6)       注塑时间设定

一般对于把树脂充填到模具时所要的时间(充填时间)与浇口固化所要的时间(保压时间)来决定注塑时间。

①                    注塑速度(V)＝45％、注塑压力(Pv或P1)＝60％

保压转换位置(V-P或S5)＝10.0mm、保压力(Pp或P2、P3)＝40％

②                    相比与充填时间同样的注塑时间延长每0.5秒，测量制品重量。

③                    取样数量基于N＝5算出总计。

④                    把所设定的数据换成图表化。

⑤                    下图来观察，虽然浇口固化需要5.0秒钟，但向安全侧偏移，因此设定为5.5sec。

成形品数据

(7)       冷却时间设定

冷却时间设定对于模具内树脂温度下降到不会收到热变形影响所需的时间。

在一般的情况下，冷却时间对于从模具里被取出的成形品是否产生变形(尺寸等)来判断。

①                    冷却时间作为暂时设定取几种条件。

②                    取样数量基于N＝5，经过时间测量尺寸。

③                    根据尺寸测量的结果来决定冷却时间。

(8)       最终条件幅度的确认

保压转换位置从暂时条件改变时，再次确认充填时间的下限值与上限值。

(9)       连续成形时的稳定度确认

进行100次左右的连续成形，利用注塑成形机的显示功能来确认成形信息的稳定度。

定期取样，测量制品重量，确认经过多少时间后维持稳定。

3    再次设定温度关联的条件

(1)           模具温度

定期测定模具实际温度，把它记下来。

根据情况需要再次设定数值。

(2)           加热筒温度

确认实测温度对设定值是否有偏差。

①                        喷嘴温度变动时

进行自动调节，设定为最适合的控制定数。

②                        后部温度易降时

限制料斗下面(注塑台)的通水量，上升料斗下面的温度补助厚度温度。

(3)           螺杆转动次数(VS)

大概设定为冷却时间内结束的转动次数。

如果螺杆转动速度过快，就会产生过渡性剪切热，引起于树脂焦烧、分解，请注意。

(4)           螺杆背压(PB)

作为螺杆后退的抗力加上螺杆背压。

虽然为了提高塑化时的树脂脱气、搅拌效果及树脂密度的稳定性，使用背压，但如果压力过高，只是塑化时间过长，由于剪切发热，就会上升树脂温度，请注意。

(5)           减压(SD)

用开射嘴时，为计量后的树脂减压而目的，而且作为最低限度的行程，把减压速度变更为螺杆的后退速度程度，树脂密度就能易稳定。

4    再次确认其他成形环境

(1)           模外冷却

成形品的冷却不只在模内，而且取出制品后下降到常温之间，也作为模外冷却进行冷却。

取出制品之后，在一定的环境下进行冷却，也很重要。如果模外冷却环境变化，就会产生制品尺寸变化及变形。

(2)           粉碎

直浇口、流道等被粉碎后，能够再次利用。但如果粒度不稳定，塑化状态也不会稳定，失去成形条件的平衡，请注意。

近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。

数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。

目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。

如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。

多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。

通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

多级控制的效果

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然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。

一、设定多级注射程序的方法：

一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。

对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。

设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。

二、多级注射位置的选择方法：

1、计算重量法

总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量

注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。

2、调试观察法

根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。

下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系

图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。

图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。

 在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。</DIV><DIV>   当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。

首先说明,我不搞成型太久,可能有很多错误的地方!

我认为最关键的是压力平衡,老师讲的热量平衡我第一接触,还没仔细思考过.初步认为有道理!但我认为型腔压力平衡更容易找到,,检测出来,更好控制!假如条件好的话可以买套SHOTSCOPE,他能把注塑很多关键的参数灵敏的检测出来.还能分析稳定性及很多功能,但价格很高!!!没的话,现代的注塑机上都有同步的参数的检测和监视功能,至于老爷机上有没有就不知了!我觉得热平衡牵连的东西太多很难把它工作时的实际值同步测出来,既然不知它的精确的现状那就很难控制它!!!

关于多级速度和多级压力方面,越简单越好,是一个大概的通用理论,但很多情况不适用,只对简单的产品和连接器,部分齿轮适用,对精密产品很难做出来,如果行的话,你发达了,那些老班把省下的*分1/10给你就不得了了!

多级速度和多级压力解决排气只是其中一方面,对于很多产品控制尺寸,外观,翘曲,机械强度,离型粘模,等都很有用!射压一段为实际射压,后面的实际上为保压,我觉得太片面了,!要看什么机,它的射出控制怎么设计的,象住友,发那克,日精,德马格等顶尖机就是只有一段射出监视压,后面保压再分段.再射出阶段设定的射压不起什么作用,由射速带起来机器会随机给个压力,只有在实际射压要接近或超过设定产值时,设定的射压才起作用,强制的降低射速以抑制射压的增大!而象日钢,东芝,震雄,还有一些低档的台湾机就不一样了!

注塑工艺是一个需要经验和理论结合工作,只有理论的人很多,只有经验的人更多,但真正作到用理论来指导实践的人不多!在要求越来越高的今天,只有突破自己的局限,去寻求更高的发展!

但并不是文凭的高低决定你的发展,而是你的上进心和学习精神!

机器调教工艺参数只是很小的部分,而理论才是最主要的,前几天聆听了老师的一些经验,才知道以前所说的只是知其然,而不知其所以然!!!

三、        多级注射设定的原则

（1）    对于直浇口的产品，既可以采用单级注射的形式，也可以采用多级注射的形式。对于结构简单精度要求不高的小型塑料制件，可采用低于三级注射的控制方式。

（2）    对于复杂和精度要求较高的、大型的塑料制品，一定要选择四级以上的多级注射工艺。

（3）    多级注射的设定原则是：第一级的注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；第二级注射的终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。看制品结构和使用的材料而定；以下的注射级别，宜采用中压中速或中压低速，位置是恰好充满剩余的型腔空间。这些注射过程都是属于充填相的范围。最后一级注射属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间，切换点的选择方法是：            计时和位置两种方法。当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。因此应注意以下几点：                                               1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。      3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。

（4）    保压切换点即模具型腔已充填满的位置，射出位置已难再前进，数字变换很慢，这时必须切换压力才能使制品完全成型，该位置在操作画面上能观察到（计算机语言）。至于三级保压的使用是这样确定的：骨位不多，无尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一级保压，保压压力比增压相高，而保压时间短。凡骨位（加强筋）较多，要求有公差配合的制品，一定启用多级保压。

    压力速度是成线形比例的，并不是象我们想象的独立分开的，很多人在调整工艺的时候容易犯的错误就是以为他们是独立分开的，其实只要我们明白他们的控制原理就很容易理解，说简单点就是：压力就是好象我们规定一个房间里住十个人，在未达到这个标准以前，人会一直往里面挤，直到够十个人为止，那就在来一个就会马上走掉一个；而速度就是这个往里面挤的快慢，所以当你用高压但速度很低的话，其实首先一段时间里是没有达到高压的目的的，因为你的房间里面是空的，怎么能够达到高压的目的呢？特别是射胶的时候如果你在一定时间内没有达到充满的目的，那射胶前端的料就会马上冷却掉，非常容易形成短射，流痕，起皮，水纹，表面无光泽；而高速低压就象挺而不坚，根本就不能形成动作；所以我们要在调整参数时要注意这个线形关系；

三；工艺调整中的关键

1；很多人在调整工艺时只是因为别人这样做，他也这样做；只是知其然，而不知其所以然，这样我们只能称之为工匠，而要进化到工艺师就必须从理论上去分析理解，当然我们不能要求每一个人都能达到大师级的水平，但是作为一个从事这个工作的人来讲，你应该努力去提高自己的水平，适合行业的发展，为自己找到提升的空间；

2；关键点：A；热量平衡；

  热量平衡：就是产生的热量和排出的热量必须能够在一定范 

            围内的动态平衡；

大家都明白，其实调工艺最重要的是保持稳定，俗话说：不怕

慢，就怕站，很多人调工艺时只是看眼前OK了就OK了，但是半小时后就有问题，最后看机员烦了，你也烦了；其实很多问题你可以一次性解决的，或者说你可以在一定时间内防止再次出现类似问题的出现；

热量平衡公式：

   烘料桶+发热圈+螺杆剪切+流道剪切==冷却水+产品+空气

而这里面我们能控制的主要是：发热圈加热（温度）冷却水流量，螺杆转速，室温；产品周期；

3；其实最重要的就是产品周期，因为利润是和你的生产效率最有关的；每个人都想缩短成型周期，但是并不是每个人都能将成型周期缩短到最理想的状态；为什么别人能用比你少30%，甚至100%的时间生产出来，并且产品的良品率比你高很多，可以做到基本没有不良，而你却是累到快要※了，良品率却很低？

     就是因为你没有注意到整体的平衡，可能你注意到一些重要的参数，比如压力，速度，温度，但是其他细节呢？比如背压，螺杆转速，射嘴孔剪切；

我总结了调工艺的经验就是一句话：胆大，心细，脸皮厚；

胆大：你要明白一点：注塑到现在为止不超过80年，而螺杆直    

     射注塑到现在不过30多年，你所做的可能是别人没有做

过的，所以永远没有人可以告诉你该怎么做，也没有人可

以指责你不应这样或那样做；

心细：就是你要做的事情你必须非常清楚后果，或者说你必须

能够恢复到你调整以前的状态；你要记住你是在和一个没有感情的机器交手，并且他是一个高速，高温，高压具有很大能量的机器，安全永远是第一位，安全包括人身安全，机器安全，模具安全等；在每平方厘米175公斤压力下，你会明白生命是如此脆弱！并且很多料是会发生化学反应的，POM分解释放的甲醛气味相信大家一辈子都不会忘记；还有更危险的是有的料俩种混合会发生爆炸的；

所以你必须在胆大的同时保持细心！

脸皮厚：就是说当你在调整机器的时候，你必须保持平和的心态，不能激动，也不能马虎，很多人容易犯的就是放不下身份和面子，在调整过程中做出很大幅度的改动，想在最短的时间内达到最佳效果，但是根据前人的经验当你调整压力或速度时是要等到三到五模才能得到实际的效果，但如果调整温度的话可能要等到十到十五分钟才能反应出来，如果降低温度的话时间可能需要更长；所以任何急于求成的想法都是不对的；还有一点最重要就是当你调整过温度后你一定要在十五分钟左右以后再去观察一次；并且根据统计60%左右的事故是在调整时因为操作不当而引起的，如果加上模具进胶，压坏等事故的话，就可能达到80%左右了！

任何事情都时有一个过程的，而注射这个更是一个经验积累的过程，因为现在各种新型塑胶的不断出现，和各种模具结构的改进，以及机器的改进，和前人所讲的已经有很大的区别，象以前如果说注射温度要达到350度的话，基本是不能想象的，但是现在很多新型工程塑胶的加工温度都已经超出300度，象各种添加剂和填充剂的加入，更会对你的注射条件有更高要求；

4；多级速度和多级压力的作用；

   很多人在调整工艺时喜欢用很多级压力速度来加工一个产品，并且现在的机器也用很多级压力速度来标明机器的高档；其实我和大家说最简单的就是最好的，因为当你越复杂的成型条件就对你的环境和配套要求越高，当然，如果你是生产高级产品的，比如，电子插接件等，你的设备和配套环境的要求肯定很高，这就是为什么现在很多工场使用空调设备的原因，当然我也不怀疑资本家良心发现；

并且现在很多配套设备都越来越高级，就是因为现在的产品各方面的要求也越来越高，比如尺寸，表面，以及内应力等；

但是虽然工具越来越先进，但我还是要和大家说，简单的就是最好的；多级速度和压力的作用相信大家可能都不是很明白，其实他的主要作用只是排气而已；

因为很多模具的结构是比较复杂的，后面我将为大家讲到模具结构和模具改良；现在只是顺便提一下，模具有滑块（行位），斜顶，抽芯，绞牙等；很多产品的结构是很复杂的，所以你的成型条件可能就会用到多级速度压力，

保压：在解释为什么不需要用那么多级压力速度前，我要解释什么是保压，很多人认为，保压就是机器上面标明保压俩个字的压力就是保压，其实错了，第一段以后都应该叫保压，习惯上第一段叫充模压力，又叫注射压力，在模腔快要充满时以后的压力主要作用不是用来填充模腔，而主要是用来防止产品收缩，或产生气泡等作用；所以可以习惯上称之为保压；并且同时我告诉大家一件事就是：再好的电脑也有一个响应时间，象一般电脑的响应时间在0.5—0.05之间，但富士电脑的响应时间是0.02S，所以当你用到多段的时候，可能已经浪费了几秒时间并且在这时间之内，料口已经封闭了；

但为什么要用到多段射胶呢？又怎样去设定保压呢？

1；多段射胶主要是针对又直角，※腔，薄壁过度位等来设定，而平面或者不是太复杂的产品就没必要用到很多段的速度压力来成型，因为大家要记住最简单的就是最好的，因为维持简单的成本和维持复杂的成本是完全不同的，

那大家可能会问那怎样设定多段速度压力呢？你拿一个产品来我和你讲，每一个产品我们应该在设定参数前就要计划好他的注射曲线，当然我们不可能设定好很具体的数字，因为每台机器的压力都可能不一样的，但我们应该很清楚他的曲线要求；一般来讲，在直角，模腔等位置要稍微停顿一下，就是说要走慢速，因为这种位置是最容易积气的，但是现在模具基本都注意到不用直角，还有就是薄壁或细小过道的时候你就要分塑胶品种来采取快速或慢速了，象高温料因为他的玻璃态温度也较高，就要采取高压来快速通过，但是如果是热敏性的塑胶就要用慢速来处理，因为高速很容易产生剪切热，使塑胶分解变色甚至烧焦；这也是为什么针尖胶口一般用慢速的原因；

那又怎样设定保压和保压位置呢

一般根据塑胶的流动性来设定；

象PC，PP，PE，PA等流动性能较好的塑胶，一般在产品没有厚壁的时候，在产品充满85--90%的时候就应该转保压，并且他的保压压力一般在60—80%以内就可以了；但对于流动性一般的产品就一般在90—95%的时候转保压，保压设定也一般在70—85%左右；而流动性很差的塑胶比如PMMA等就要在模腔充满95%左右的时候转保压了，并且保压压力一般也较高；在有些时候因为产品壁厚较厚的时候，可以用高压低速在短时间内挤压一下，再转保压；

多级速度压力设定的方法：

1；在你认为需要设定多级压力速度的位置找出来，将第一段的射胶位置设定在你估计的位置，将后面所有的压力速度都设定为零，注射一次后看是否在你估计的位置，然后在逐步设定下一个位置

1. 概述

2. 生产准备对应小组

       2.1生产准备对应小组的设立

       2.2小组相关活动的制定

3. 计划和确定项目

3.1分阶段品质目标

3.2初始过程流程图

3.3初始材料及准备

3.4生产及测量的设备/工具

的准备

       3.5小组可行性承诺书

4. 过程设计

       4.1产品/过程质量体系评审

       4.2 QC工程图作成计划

       4.3模拟量产的品质控制计划

       4.4测量系统分析计划

       4.5初始工程能力评定计划

       4.6包装方式作成计划

       4.7失效模式及后果分析计划

       4.8二次供应商的部品先期

          质量管理计划

5. 产品和过程确认

       5.1 模拟量产

       5.2 品质控制计划

6. 生产件批准

       6.1 设计记录

       6.2 工程变更文件

       6.3 QC工程图

       6.4 失效模式及后果分析报告

       6.5 FAI报告

       6.6 RoHS符合报告

       6.7初始工程能力报告

       6.8初始工程能力不满足接受

标准时的措施

       6.9辅助治工具/检测治具的检

测报告

       6.10 GR&R评价报告

       6.11包装规格书

7.文件作成纳期要求

1.概述

部品生产准备计划用来制定确保产品满足FXSZ需要所需的步骤。部品生产准备计划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

2.生产准备对应小组

2.1部品生产准备计划中供应商的第一步是确定生产准备对应小组，小组成员应包括品质（供应商JQE）、工程、制造、材料控制、营业以至二次供应商代表。小组长由供应商总经理指定并须得到客承认。

2.2小组应制定并定期(保证每周至少一次)向客提出相关活动计划及实施状况，计划出现差异或延迟均应提交书面说明。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的复杂性和客的要求。进度图表应列出任务、安排和其它事项。同时，图中还要提供便于跟踪进展和制定会议日程的格式。每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。

3.计划和确定项目

3.1生产准备对应小组应明确分阶段品质目标，可包括

       投诉件数       工程能力评价完成率    型检收合格率       业务纳期遵守率

M1           3%          100%                                       90%                100%

SIMB1     2%           100%                                     100%               100%

B1            1%             ----                                       100%              100%

3.2生产准备对应小组应对初始过程流程图进行评审并给出评审结果。

3.3生产准备对应小组应对材料清单及材料准备计划（包括子部品的采购计划）进行评审并给出评审结果。

3.4生产准备对应小组应对生产及测量的设备/工具（包括金型制作）的准备计划进行评审并给出评审结果。

3.5小组可行性承诺书

在这一阶段，生产准备对应小组应评定所提出的设计的可行性并给出承诺。客的设计不免除供应商评定设计可行性的责任。小组应确信所提出的设计能按预定的时间提供FXSZ足够数量的部品。

4. 过程设计

4.1产品/过程质量体系评审

生产准备对应小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，以确定生产产品所需的任何控制和程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在品质控制计划中，这成为对现有质量体系的一个改进机会。

4.2 QC工程图的做成计划

QC工程图示意性地表示了提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。工程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。

4.3模拟量产阶段的品质控制计划

模拟量产阶段的品质控制计划是对大批量生产前进行的小批量生产的部品的尺寸测量和材料、功能测试的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。例如：

•  增加检验次数；

•  增加生产过程中的检查和最终验点；

•  统计评价；

4.4测量系统分析计划（GR&R）

生产准备对应小组应制定一个测量系统分析的计划。以确保重要项目或高精度项目测量的可靠性。

4.5初始工程能力评定计划

生产准备对应小组应制定一个初始工程能力评定计划。品质控制计划中被标识的特性以及FXSZ图面指定的重要项目将作为初始工程能力评定的对象。

4.6包装方式作成计划

生产准备对应小组应制定部品的包装方式(包括内部的分隔部分)作成计划。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置相匹配。

4.7失效模式及后果分析计划（FMEA）

生产准备对应小组应制定金型设计FMEA以及制造工程FMEA的作成计划，指导供应商预防、解决或监视潜在的设计/过程问题。FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。

4.8二次供应商的部品先期质量管理计划

如有子部品或金型由二次供应商提供，则有必要提供供应商对于二次供应商的部品生产准备管理计划。必要时FXSZ SQE将参与二次供应商的管理及评审。

5.过程确认

5.1模拟量产

供应商应确保在客 B1之前至少进行一次模拟量产。模拟量产应采用正式生产设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从模拟量产开始。模拟量产的最小数量应保证进行如下工作：

•  初始工程能力评定；

•  最终可行性；

•  过程评审/监察（QPA）；

•  生产件批准（PPAP）；

•  包装评价；

5.2 品质控制计划

品质控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划（需要客批准）。生产控制计划是基于模拟量产阶段的品质控制计划的修正。模拟量产为生产者提供评价输出、评审品质控制计划并做出适当更改的机会

6. 生产件批准（PPAP）

6.1设计记录

供应商应提供经FXSZ确认的完整的设计记录。

6.2 工程变更文件

供应商应提供尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

6.3 QC工程图

供应商应提供清楚地描述生产过程的步骤和次序，并须包括经模拟量产确定后的品质控制计划的全部内容的QC工程图。同时此QC工程图应满足FXSZ规定的要求。

6.4 金型FMEA与制造工程FMEA

供应商应提供金型FMEA与制造工程FMEA。

6.5 FAI报告

供应商方必须提供报告以证明设计记录和品质控制计划所要求的尺寸验证已经完成并符合规定要求。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、样板或冲模，供方必须有所有尺寸检查结果，而且供应商必须在所测量的零件中指定一件为标准样品与FAI报告一同予以保留。

6.6 RoHS符合报告

供应商应提供经权威第三方认证的部品的RoHS符合报告。

6.7 初始工程能力报告

供应商应提供要求评价的初始工程能力的评价结果。必须确定初始工程能力是可以接受的。

结果       说明

指数>1.33      该过程目前能满足要求。批准后即可开始生产，并按照品质控制计划进行。

1.00≤指数≤1.33  该过程目前可被接受，但是会要求进行一些改进。如果在批量生产开始之前仍没有改进，将要求对品质控制计划进行更改。

指数<1.00      该过程目前不能满足接受准则。必须进行改进。

6.8初始工程能力不满足接受标准时的措施

如果过程不能改进，供应商必须通知客。如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受标准，那么供应商必须向客提交一份纠正措施计划和一份包含100%检验的修改的品质控制计划。

6.9辅助治工具/检测治具的检测报告

如果客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交任何特殊装配辅具或部件检查辅具的检测报告。

6.10 GR&R评价报告

供应商应提供测量系统GR&R评价报告，并确信报告符合设定要求。

6.11 包装规格书

供应商应提供经过运输试验验证的部品的包装规格书。

7.生产准备各阶段活动开展要求及纳期

第一階段(PO至T1模具試作準備)

1.        目的:為了及時完成T1樣板制作和為正式量產準做好各项準備工作。

2.        職責：各項目擔當，需清楚客戶對項目的詳細要求,具體事項:

A.了解部品結構,發現部品結構中有缺陷的,需在與客戶打合時提出,了解有無螺母啤塑,誰提供?

B.向客戶确認各部品生產原料,包括材料的型號、顏色編號及客戶是否指定原料的供應商.例如:PC/ABS- C2950(材料型號)GY5A346(顏色編號)GE(供應商),并通知計劃部根据预计定单訂购材料。

C.向客戶确認各部品的表面要求,例如:光面,紋面。确认各部品的喷涂颜色.

D.向客戶确認各部品的後加工工藝,例如:超聲、噴油、絲印、導電油、镭雕、汤金、点胶、電鍍、組裝等,并安排各種治具的制作,跟進各治具的進度.詳細說明如下:

  a.噴油治具各项目担当需要提供3D;制作科进行模具制作的安排,杜建东跟踪确认.

b.超聲治具各项目担当需要提供3D和样板;

c.入螺母治具.

d.導電油治具各项目担当需要提供導電油圖纸或者样板.

e.顏色調油各项目担当需要提供PANTONE色號/色板和塑材并提前5天发《调油联络书》。

3.        确認各部品的相關資料是否發放,例如:產品圖、模具结构圖、打合圖、噴油区域圖、絲印圖、導電油区域圖、 鐳雕圖，需在本廠組裝的要求有裝配圖等，确認以上圖紙誰提供?何時提供?并跟進。   

4.        了解模具結構以及各模具的制作擔當,模具制作進度。

5.        了解T1送樣數量及T1次送樣颜色,了解T1試作客戶是否參與以及送樣時間等。

6.        結合上述所有内容,在《項目會議記錄》中记录。做《項目进度表》和《部品尺寸控制表》,項目計劃表需每周更新,确定各項工作的進度。

第二階段(T1試作至客戶确定模具OK量产)

1.        目的:更好的滿足客戶的要求和尽早的使模具量产。

2.        按照模具的制作計劃提前4-5天出《生產試作通知書》。安排各模具的T1試做,對試出部品進行初步判定并完成《模具T1资料书》连同水口一啤存档.

3.        按客戶要求完成第一次送樣,并记录《送樣信息單》

4.        在模具試作過程中,需對模具的動作及結構進行确認,例如:頂針動作是否順暢、模具法蘭大小是否合適、模具有無足夠的排氣、模具有無頂針保護開關、部品成形條件難易以及成型周期的长短，并填写《模具結构評估報告》交给各组组长确认后存档。要求对各部品的结构,装配,外观等进行细致全面的检查. 结合模具的问题出《塑膠部品(模具)修正指示書》進行模具修理.

5.        在确认产品试作条件成熟及出模正常状态下给10啤（需做CPK的40啤以上）品质部作尺寸全检报告即《检查成绩表》。客户不能提供完整2D图纸的,视客户的具体要求进行部品的尺寸检查.

6.        通過工程部、品管部對各部品結構及相關尺寸的检测,結合送样后客戶反饋的部品信息,再出《塑膠部品(模具)修正指示書》,進行模具再次修理和各後加工工藝的改進,不斷滿足客戶的要求。

7.        了解客户对环境测试的要求,对各部品的各项环境测试需要逐项确认,以便在模具量产前各项环境测试都能达到客户的标准,环境测试的具体内容包括:耐磨测试/耐酒精测试/老化测试/湿热测试/百格测试/跌落测试/阻燃测试/弯曲测试/硬度测试/冲击测试/盐雾测试.各项目的具体测试视客户的要求而定.

8.        部品成型條件成熟後招開會議，制定生產控制尺寸(由品管、生技、工程共同參與)。重新修改《部品尺寸控制表》,并将<<部品尺寸控制表>>发放给品质部/生产部.

9.        通過與客戶的溝通再次詳細了解客戶要求(包括部品结构,外观要求,后加工工艺的改善,送樣的時間/數量)不斷完成客戶的T2、T3………次送樣,直至模具OK可以量產

10.     在整个的模具试作过程中,最终确定客户生产的详细要求,做《項目工艺明細表》。并在小批量生产前完成和发放,<<项目工艺明细表>>由各小组组长检查后发放给计划部/采购部/品管部/营业部

11.     模具判定OK后,要求客户签《模具承认书》并要求客户签OK样板制作OK样板卡.客户不签样板的由各项目担当根据客户的标准签样制作样板卡2份,交品质部一份,工程部留底一份;

12.     模具生产前,各项目担当需要制作《样板承认书》交给生产部门生产时参考用.内容包括:《模具移交确认书》《试模报告》《型检报告》《部品资料》《部品尺寸控制表》产品图和样板(一啤塑胶板和一啤喷油/电镀板)

13.     本部門項目目標:新項目T3次可小批量生產T5可正式生產。

三．第三階段（模具OK正式量產）

1.        了解部品生產狀況是否正常.

A.      各项目担当需要定时对生产中模具的周期进行确认,发现异常的要及时的要求生产部门给出合理的解释,尽量使模具在最小的周期内生产,已达到提高生产率的目的..

B.       總結各部品在大量生產中出現的問題，做記錄備案以避免類儺的問題在新項目中再次出現。

感谢论坛发贴网友：pinery

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PA12 聚酰胺12或尼龙12

化学和物理特性

    PA12是从丁二烯线性，半结晶-结晶热塑性材料。它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。

    PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性。PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。PA12对强氧化性酸无抵抗能力。

    PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好。收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。

注塑模工艺条件

    干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。

    熔化温度：240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。

    模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。

    注射压力：最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。

    注射速度：高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。

    流道和浇口:对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。

    热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。

典型用途

    水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。

ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

化学和物理特性

    ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性； 苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相 中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场 上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。

注塑模工艺条件

    干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280C；建议温度：245C。 模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。

典型用途

    汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体， 打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

PA6 聚酰胺6或尼龙6

化学和物理特性

    PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。

    对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。

    对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。

注塑模工艺条件

    干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。

    熔化温度：230~280C，对于增强品种为250~280C。

    模具温度：80~90C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。

    注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。

    注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。

    流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

典型用途

    由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。

PA66 聚酰胺66或尼龙66

化学和物理特性

    PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。

    为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。

    PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。这个性质可以用来加工很薄的元件。

    它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1% 。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。

    PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。

注塑模工艺条件

    干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。

    熔化温度：260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应避免高于300C。

    模具温度：建议80C。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。

    注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。

    注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。

    流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

典型用途

    PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。

PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯

化学和物理特性

    PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。 PBT吸湿特性很弱。

    非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225%C）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170C。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22C到43C之间。

    由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。

注塑模工艺条件

    干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时

    熔化温度：225~275C，建议温度：250C 。

    模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。

    注射压力：中等（最大到1500bar）。

    注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。

    流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里 t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。

典型用途

    家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。

PC 聚碳酸酯

化学和物理特性

    PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度（otched Izod impact stregth）非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。

    PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。

注塑模工艺条件

    干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100C到200C，3~4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。

    熔化温度：260~340C。

    模具温度：70~120C。

    注射压力：尽可能地使用高注射压力。

    注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。

典型用途

    电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。

PE-HD 高密度聚乙烯

化学和物理特性

    PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。

    PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。对于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型PE-HD；对于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型PE-HD。

    该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。

    PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。

    PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。

注塑模工艺条件

    干燥：如果存储恰当则无须干燥。

    熔化温度：220~260C。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。

    模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。

    注射压力：700~1050bar。

    注射速度：建议使用高速注射。

    流道和浇口:流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。

典型用途

    电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。

客户立项-输入评审-设计开发计划-输出评审(结构/电路)-输出实施(模具制造,样品打样采购)----验证--小批量试产--确认

    用传统的雕刻方法，时间长而效果不佳，这时候你就需要一个一体
化的解决方案：从样品→数据→产品，逆向工程系统就专门为制造业提
供了一个全新、高效的三维制造路线。

    逆向工程通常是以专案方式执行一模型的仿制工作。
往往拟制作的产品没有原始设计图档，而是委托单位交付一件样品或模
型，如木鞋模、高尔夫球头、玩具、电气外壳结构等，请制作单位复制
（Copy）出来。

    传统的复制方法是用立体雕刻机或液压三次元靠模铣床制作出一比
一成等比例的模具，再进行量产。这种方法属称类比式（Analog type）
复制，无法建立工件尺寸图档，也无法做任何的外形修改，已渐渐为新型
数位化的逆向工程系统所取代。

    逆向工程是由高速三维激光扫描机对已有的样品或模型进行准确、
高速的扫描，得到其三维轮廓数据，配合反求软件进行曲向重构，并对重
构的曲面进行在线精度分析、评价构造效果，最终生成IGES或STL数据，
据此就能进行快速成型或CNC数控加工。

    IGES数据可传给一般的CAD系统（如：UG、PRO-E等），进行进一
步修改和再设计。
    另外，也可传给一些CAM系统（如：UG、MASTERCAM、SMART-
CAM等），做刀具路径设定，产生数控代码，由CNC机床将实体加工出来。
STL数据经曲面断层处理后，直接由激光快速成型方式将实体制作出来。

以上过程就是逆向工程的流程。

逆向工程应用领域相当广泛，有模具制造业、玩具业、游戏业、电子
业、鞋业、高尔夫球业、艺术业、医学工程及产品造型设计等方面。