普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。

    屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。

    此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。

    2.屏蔽泵的优缺点

    2.1屏蔽泵的优点

    (1)全封闭。结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。

    (2)安全性高。转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。

    (3)结构紧凑占地少。泵与电机系一整体，拆装不需找正中心。对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。

    (4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。

    (5)使用范围广。对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。
 

    2.2屏蔽泵的缺点

    (1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa.s。

    (2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。

    (3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。

    3.屏蔽泵的型式及适用范围

    根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种：

    (1)基本型

    输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m。其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。

    (2)逆循环型

    在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。其主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等。

    (3)高温型

    一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介质油和热水等高温液体。

    (4)高融点型

    泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。适用于高融点液体，温度最高可达250℃。夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。

    (5)高压型

    高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。

    (6)自吸型

    吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。

    (7)多级型

    装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送，最高扬程可达400m。

    (8)泥浆型

    适用于输送混入大量泥浆的液体。

    4.屏蔽泵选型时的注意事项

    一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净。对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物，则此时选用屏蔽泵(非泥浆型)可能堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。

    屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等防冻措施，以保证泵启动方便。

    另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀关小，当泵运转停止后，先关闭入口阀再关闭出口阀。

    总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正确，操作条件没有异常变化，在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。屏蔽泵是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。

    建筑设计方案将在今年年末完稿，实体建造将于明年开始，预计2010年新的办公楼将投入使用。之后，美卓自动化在上海的所有业务部门都将搬入此处新办公地点。预计到时员工人数将达400人，2011年将增加到650人，届时，即2011年，公司产量将是2007年产量的4倍。

    此项投资，表明了美卓自动化积极应对阀门和自动化系统的快速增长需求，特别是中国能源、石油和天然气行业的需求。同时这也加强了构筑美卓自动化的阀门生产全球供应网络。

    早在上个世纪50年代，美卓就已供货于中国市场，80年代的时候，在中国设立了合资公司，而如今美卓在中国的机构多达16个，拥有2700名员工。从净销售额的角度来看，中国是美卓第三大市场。2007年美卓在中国的净销售额为1.97亿欧元。2006到2008年美卓在中国的投资总额为1亿欧元。

    美卓是一家全球化工程技术公司，为制浆造纸、岩矿加工、能源和其他工业客户提供服务。2007年，公司净销售额超过60亿欧元，雇员27000人，分布于50多个国家和地区。

    1．灰铸铁，适用于工作温度在-15~+200℃之间，公称压力PN≤1.6MPa的低压阀门。

    2．黑心可锻铸铁，适用于工作温度在-15~+250℃之间，公称压力PN≤2.5MPa的中低压阀门。

    3．球墨铸铁，适用于工作温度在-30~+350℃之间，公称压力PN≤4.0MPa的中低压阀门。

    4．碳素钢（WCA、WCB、WCC），适用于工作温度在-29~+425℃之间的中、高压阀门，其中16Mn、30Mn工作温度为-40~+450℃之间，常用来代替ASTMA105。

    5．低温碳钢（LCB），适用于工作温度在-46~+345℃之间的低温阀门阀门。

    6．合金钢（WC6、WC9），适用于工作温度在-29~+595℃之间的非腐蚀性介质的高温高压阀门；WC5、WC12适用于工作温度在-29~+650℃之间的腐蚀性介质的高温高压阀门。

    7．奥氏体不锈钢，适用于工作温度在-196~+600℃之间的腐蚀性介质的阀门。

    8．蒙乃尔合金，主要适用于含氢氟介质的阀门。

    9．铸铜合金，主要适用于工作温度在-273~+200℃之间的氧气管路用阀门。

    以上列举的是阀体常用材料中的大类，具体每类材料中，又有很多不同牌号，各种不同牌号又适用于各种不同的压力等级。因此，在选择阀门的阀体材料时，应根据不同的用途和不同的压力等级，确定适合于工况需要的阀体材料。

    此外，阀体材料还有钛合金（钛阀）、铝合金（铝阀）；塑料（塑料阀）；陶瓷（陶瓷阀）等等。

    阀体毛坯热处理工艺按不同的材料分别如下：

    1.灰口铸铁的热处理。

    为了达到不同的目的，灰口铸铁在铸造后可以进行不同的热处理。阀门生产中对灰口铸铁阀体等零件在铸造后常选用的热处理工艺有：消除铸造应力的热时效和消除自由渗碳体的高温退火。热时效是必须的一道工序。高温退火只有在铸造时由于化学成分和铸造冷却速度控制不当，造成铸造后组织中存在初生渗碳体时才用它来代替热时效。

    2.碳素铸钢的热处理。

    铸钢件在铸造后具有较大的铸造残留应力，有时铸钢件的组织粗大，甚至出现过热组织。这些都影响铸钢件的尺寸稳定性，降低钢的力学性能和不利于切削加工的进行。为了消除铸造应力、细化组织、提高机械性能和改善切削加工性等，阀门生产中对碳素钢阀体等零件在铸造后常选用退火或正火＋回火处理。

    3.奥氏体型不锈耐酸钢的热处理。

    奥氏体型不锈耐酸钢的主要缺陷是容易产生晶间腐蚀，一般可采取对钢施以一定的热处理的防止措施。阀门生产中对奥氏体型不锈耐酸钢的阀体等零件常选用的热处理工艺有：固溶处理（淬火）、稳定处理和深冷处理。

    4.马氏体型耐热钢的热处理。

    马氏体型耐热钢在铸造后要及时退火，防止产生裂纹，并且退火保温时间要充足（一般为4~8小时）。马氏体型耐热钢退火的目的在于消除应力，进行重结晶，细化晶粒，降低硬度，改善切削加工性能，并为最终热处理做好组织准备。

    马氏体型耐热钢最终热处理采用正火＋回火处理。

    5.优质碳素钢的热处理。

    优质碳素钢的热处理以35号锻钢阀体为例，35号钢阀体锻造后要进行正火，而其最终热处理要根据阀门制造技术文件的规定执行，一般要进行调质处理。 

    该决议自2008年5月29日起生效。

主要特点

·发动机

选用日本原装ISUZU公司涡轮增压中冷六缸柴油发动机，良好的动力储备，保证了强劲功率，可靠性，经济性及低污染。

·液压与控制系统

—采用主阀功能更强大KYB公司的B系统，作业效率更高，复合操作性更好；

—不同工作模式和功率模式下，对应发动机转速和主泵功率的设定；同时，采用转速和压力同时作用，实现主泵吸收扭矩与发动机输出扭矩的适应性匹配和快速响应，优化了这一类工况的节能方法，节能效果更好；

—实现了发动机的起动保护、预热与暖机、转速自动标定、自动怠速等功能；

—多种安全保护功能：行车制动、拖车、行车的回转锁定、回转溢流暖机、动臂的应急下降，操作方式可以改变，溢流时的主泵回归控制，行走时不能增力，起重时的超载报警处理，吊重时ARM不能外摆；

—状态监控，电子式仪表，故障分析功能更强大；作业记录功能。

·驾驶室

一、全方位开放的作业视野。

·前方视野符合ISO标准，周围视野盲区也被控制在最小范围；

·创新专利设计的前翻转窗，前视野一览无余；

·装备了后视镜，确保了安全的作业视野范围；

·雨刮器工作面积增大，即使雨天作业视野依然清晰。

二、驾驶室内部按最新人机工程学进行设计和布置，操纵人员即使长时间工作也不容易产生疲劳。

·新型活动座椅可以平躺、上下调节、并与操纵箱单独或一起前后移动；

·轻松易控的操作手柄，各种作业简易实现；

·三处扶手使得进出司机室轻松自如；

·宽松的足部活动空间；

三、驾驶室支承采用硅油橡胶材料六点支撑，良好的减震效果和隔噪设计，确保驾驶员更加舒适，工作效率将大大提高；

四、驾驶室内大型多功能监控器，操作界面人性化，直接显示挖掘机工作状态，方便驾驶员了解机器信息；

五、内置ROPS保护结构，顶开式天窗和后背逃离窗设计，确保驾驶员的安全；

·回转平台

焊接坚固的箱型结构，采用高强度钢板，坚固耐用

·行走架

LC型底盘由重载挖掘机部件构成。行走架材料全部采用低应力、高强度钢板，履带架箱形结构和X形中间架与同级别机器相比强度、刚度都有明显地提高。

·工作装置

加强型工作装置作为机器的标准配置。动臂、斗杆材料全部采用低应力、高强度钢板，部分铰座采用锻件，保证了结构的高强度。铲斗材料全部采用加厚的高强度耐磨钢，提高了耐用性和可靠性。

·方便维护

并列式冷却器及可旋式空调冷凝器设计，使得用户对冷却系统的维护保养非常方便、轻松。

燃油滤芯、机油滤芯、先导滤芯等部件集中布置在主泵室，方便了用户日常的检查和维护保养工作。

·结构件强度分析

通过设计时有限元分析和强制性可靠性试验，保证了结构件的可靠性。

    1、结构特征

    环形隔膜泵首先以平面蠕动式刚性支承环和环形隔膜区别于一般转子泵和往复式隔膜泵。此外现有隔膜泵多采用片状隔膜来隔开输送介质和工作介质，并使用往复式曲柄连杆机构、三阀机构、进出口阀组；环形隔膜泵吸收了软管泵、挠性衬圈泵及其它转子泵的特点，采用回转式驱动机构和环形隔膜有机结合的新颖结构，用环形隔膜将输送介质与驱动元件隔开，使输送介质无法向外泄漏。环形隔膜泵主要由泵体1、隔离机构2、刚性支承环3、环形隔膜4、轴承套5、轴承6、传动轴7及浮动承压环、泵端盖等组成(图1)；环形隔膜端部靠轴承盖沿轴向压紧固定，其和泵端盖、刚性支承环、泵体组成封闭容积，当传动轴旋转时，借助进、出口隔离机构和刚性支承环、泵体形成吸液和排液腔，达到无泄漏输送介质的目的。

    环形隔膜泵主要结构特征为：

    (1)隔膜和泵体间设有平面蠕动式刚性支承环；

    (2)环形隔膜内置有浮动承压环；

    (3)环形隔膜将输送介质和润滑介质隔开；

    (4)环形隔膜泵独有进出口组合隔离机构；

    (5)无需底阀和进出口阀组；

    (6)独特的轴向密封结构；

    (7)刚性支承环与传动轴间设有轴承。

    2、设计要点

    2.1、流量

    环形隔膜泵中刚性支承环和隔离元件、泵体将液腔隔成吸入和排出部分，随吸入和排出液腔容积的变化，介质沿进口至出口连续流动。如图2所示吸人口A和排出口Ｂ分别为吸、排腔径向密封死点，可见每转排出理论流量应为：

    Q；，t=10-’n(RZ一r2)BK[L]

    式中B－－刚性支承环宽度，cm

    R－－泵体内腔半径，cm

    r－－刚性支承环半径，cm

    K－－理论容积系数，主要考虑无效密

    封角α及结构尺寸R，r等对理

    论流量的影响；通常无效密封角

    α分别控制在20。以内，K值可

    精确求得，一般取0.90-0.95

    设计中有R=r+e，其中e为偏心值，cm。则有泵理论流量为：

    考虑到泵的压差、介质粘度、间隙大小及泵速对流量的影响，则泵的额定流量为：

    Qr＝KvQth

    式中Kp－－容积系数

    2.2、泵速和泵径向、轴向间隙的确定

    2.2.1、泵速

    由于采用了平面蠕动的刚性支承环，因而泵体、泵端盖和刚性支承环间相对滑动速度与泵速相关，其值可估算，即：

    Ｖ=πne/30

    可见合理控制与降低泵速，则可以减小摩擦和功率损耗，延长泵使用寿命，提高泵效率。根据经验，通常将泵速控制在n≤300min-1范围。

    2.2.2、轴、径向间隙

    吸人和排出腔间径向密封为楔形间隙，轴向间隙为平行缝隙。泵的性能与径向、轴向间隙及相关结构参数和介质特性密切有关，其中径向间隙主要根据压差△P；输送介质的粘度γ；刚性支承环半径r；偏心值e等因素确定。

    即间隙T=f(ν，r)/f(△P，e)，显然当△P和e增大时，间隙T应取小值；当ν，r增大时，间隙T可取大值。

    轴向密封采用间隙密封和弹性密封相结合效果良好；而平行间隙的泄漏量可由下式估计：

    q=10-5xT3b△P/1.2γL[mL/s]

    式中b—间隙宽度，cm

    L—间隙长度，cm

    △P—压差，MPa

    ν—介质动力粘度，Pa·s

    T—间隙值，cm

    通常，合理控制径、轴向间隙可以提高自吸性能和排出压力，减小泵内泄漏量，保持较高容积系数。实践证明，刚性支承环和泵体、传动轴和轴承套以及轴承和轴承盖的公差配合、径轴向尺寸链的计算至关重要。通过设计分析和试验验证，径向、轴向间隙应控制在0.03～0.20范围内。

    2.3、环形隔膜的设计

    环形隔膜是环形隔膜泵中隔开输送介质和润滑介质，实现无泄漏输送介质的关键零件，其设计不同于片状隔膜，我们从结构上保证其承受低压状态，通过预定伸长量使之工作状态下附加变形极小，设计中遵循以下原则：

    (1)环形隔膜内外表面均无相对滑动摩擦；

    (2)控制隔膜内外表面压差在0.1MPa以内；

    (3)采用浮动承压环形成浮动支承；

    (4)提高隔膜抗拉和抗疲劳性能；

    (5)合理选择隔膜硬度；

    (6)保证隔膜装拆方便；

    (7)给定隔膜预伸长值△L。

    若环形隔膜工作变形段尺寸为L，而安装尺寸为L’，那么环形隔膜设计长度值则为：

    L=△L+L’

    其中△L=e/sin(arctge/L)－L

    通常△L=0.5-2.Omm，考虑环形隔膜虽承压较低，但接触腐蚀性介质且工作中循环挠动加上结构尺寸要求严格，我们和有关制造厂和科研院校研制了丁腊橡胶、聚氨醋橡胶和夭然橡胶等多种隔膜，经对比试验，聚氨醋隔膜物化性能和疲劳性能较优。

    2.4、刚性支承环设计

    环形隔膜泵中刚性支承环有别于普通转子泵和往复式隔膜泵。它的设置不仅使轴向和径向密封容易形成，而且可以保护隔膜，保证泵具有较高排出压力和良好的自吸性能。

    刚性支承环上任意质点的运动为垂直轴线截面内的往复运动和回转运动合成的平面运动即平面蠕动。刚性支承环的设计应考虑采用轻质材料或中空结构，以减轻重量，减小惯性力。

    其工作状态下外表面承受不平衡液压力作用，使传动轴上承受径向力F，当径向密封点在远离组合隔离机构最低点时有下式：

    Fmax=20·△P·B·r

    式中△P—压差，MPa

    B—刚性支承环宽度，cm

    r—刚性支承环半径，cm

    由上式可知，刚性支承环承受较大的径向力，因此在设计中不仅应保证其足够的刚度和强度，同时还应考虑传动轴可能产生挠度，通过结构设计确保泵径向间隙在设计范围内。

    3、性能特点

    3.1、性能特点

    环形隔膜泵以独特的结构、优化的设计、参数的合理匹配及高质量的隔膜而具备优良的性能，主要在如下：

    (1)无泄漏。由于泵中环形隔膜将输送介质与润滑介质隔开，输送介质无法外泄。

    (2)自吸性能强。因是回转式容积泵，故具有较好的自吸能力，可油、气、水混合输送，泵无需灌引，直接启动。

    (3)适应范围广。可输送一般液体亦可输送粘稠性介质，应用参数范围大。

    (4)效率高。传动结构紧凑简单，和同参数叶片泵相比，效率高5%以上，且高效区宽广。

    该产品易于系列化、通用化；同一机座产品可更换过流部件、调整泵速和间隙来适应不同工况和介质。目前环形隔膜泵已形成Q=1～50m3/h，P≤1.OMPa的系列产品，可广泛用于输送强腐蚀性、易燃爆、剧毒和放射性的以及高纯度或高粘度的介质等。此外，依不同用户要求可采用调速传动方式，还可配用隔膜报警自动执行器。

    3.2、产品实刚性能

    据“军工舰船用环形隔膜泵的研制”课题鉴定要求，两种产品经500h型式试验后，经检测其性能见表1。

    由此可见，产品实测性能均达到机械部课题攻关指标，具有良好的自吸性能及气液混输、高效率等特性。

    此外，我们用HM-2.0/0.4型环形隔膜泵进行了对比试验，其输送不同介质和不同压差下的性能见表2。

    显然，粘度和压差不同时，相同的密封间隙下，所产生的内泄漏量不同，使得容积系数不同。

    4、结论及应用

    环形隔膜泵作为新型容积转子式无泄漏泵，采用了旋转式驱动机构，减少了滑动摩擦润滑点，简化了结构。采用环形隔膜隔开润滑介质和输送介质，独特新颖。此外由于它和往复式隔膜泵、转子泵、磁力泵、软管泵等结构有本质不同，因而其研究开发及市场应用潜力大。

    工业发达国家无泄漏泵年产量占泵年产量15%～20%；而我国无泄漏泵年产量占总产量3%左右，是急待发展的产品。环形隔膜泵独特的性能和良好的通用性和互换性，使之特别适用化工、轻工、食品工业流程用泵的更新，使运行成本降低，维护和操作方便，以提高经济效益。

    据对某酒精厂和果糖厂用泵情况调查，两单位使用近360台泵输送油、水、酒精、酒浆、糖浆、添加剂等不同介质，其压差为P=0.2～0.5MPa，流量Q=15～40m3/h；选用了油泵、不锈钢泵、单螺杆泵、屏蔽泵、清水泵等十多个品种，50个规格的产品，运行管理和维护更换零件不方便。选用环形隔膜泵系列产品、则只需2个机座即可满足，其安装尺寸、泵体、隔膜等零部件相同，对不同介质可更换过流部件材质，维护管理更简单。

    该泵不仅可满足军工舰船用于替代输送海水、污水的立式电动往复泵和船用油水分离器使用的柱塞泵，还具有气、液混输能力，特别适用于油田油、气、水混输；舰船舱底污水、剩油和油罐车底部剩液的抽吸。

    a)了解详细的工艺参数和控制要求。

    b)根据工艺参数和控制要求初步判断是否可以选用直通单座快开阀。如果介质洁净无杂质，也不含有纤维物质，则可以选用直通单座快开阀，如蒸汽，清水，氮气，氢气，汽油，柴油等。

    c)计算最大的流量系数Kv值。一般采用国际电工委员会IEC推荐的平均重度法公式计算。要把工艺流程控制中出现的最大流量值qmax和最小压差值△pmin代入公式计算。

    d)根据计算的Kv值选择合适的阀门口径和Kv值。对于直通单座快开润，一般在计算的最大Kv计值时，阀门的开度要小于50％，且开度越小越好。

    e)噪音的预估。阀门噪音的预估是一个比较复杂的问题，现在常用的是Masorleilar1公司所研究和提供的公式，这个公式计算比较方便，计算结果比较准确。

    f)不平衡力的计算和执行机构的选择。通过计算介质压差对阀芯产生的不平衡力，在考虑阀门各个运动部位的摩擦力，最后根据工艺参数和控制要求选择一个合适的放大系数，就可以选择执行机构了。

    g)根据上面各个步骤的计算结果，对直通单座快开阀进行详细的阀门配置。主要工作是各个零部件形式和材料的选择，附件的选配等工作。

    通过上面7个步骤的计算选型，就可以得到合适的直通单座快开阀。值得一提的是，如果在第5步计算的噪声比较大，则可以选用降噪阀内件；如果在第6步计算的不平衡力太大，则可以选用多级降压结构或平衡式结构的阀门；然后再回到第4步重新计算选型，直到选择到合适的阀门为止。

    目前，中国石油和化学工业正朝着大型化、规模化和国际化方向发展，虽然有预计说，未来5年内其发展速度将低于已往两年，但仍将保持可持续发展。预计2010年，我国乙烯产能将达到1400万吨。扬子、福建、天津60万吨／年大型乙烯装置将陆续投入建设，燕化、扬子、齐鲁、茂名等大中型乙烯装置也将进行改扩建。为了降低成本，提升国际竞争力，这些新建和改扩建装置都将尽量提高设备的国产化率，这为石化用泵的需求开辟了新的市场。

    预计到2010年，中国原油需求量将达到2．8亿吨。为满足日益增长的需求，国内新建大型乙烯装置都将配套一体化炼油装置，炼油装置将建设1000万吨级常减压装置和300万吨级加压裂化装置。另外，目前国内各炼厂运行的各种类型泵有许多已经陈旧老化，急需更新和改造。

    在三大化工用泵方面，大型化肥用甲胺泵、大中型高温高压磁力泵、特殊材质非金属化工泵，预计市场需求也将保持一定增长。

    专家认为，未来2年中国石化用泵的发展方向是大型化、高速化、机电一体化，以及产品成套化、标准化、系列化和通用化，特别是高温泵、低温泵和超低温泵、精密计量泵、耐腐蚀泵、输送黏稠介质和带固体颗粒介质泵、屏蔽泵的生产技术将快速发展，需求量将大幅度增加。

    环保用泵：需求进入高峰

    预计“十一五”期间，中国环保产业投资将达到10000亿元，确定的重点地区和项目包括：南水北调、“三河三湖”污染防治、环渤海地区水资源改善和北京地区水资源保护等。

    南水北调东线工程三期共计划新建泵站51座，需各类泵共计278台。其中，混流泵153台，立式轴流泵66台，卧式轴流泵11台，贯流泵48台。

    预计未来3～5年，国家将投资1234亿元用于“三河三湖”污染防治。计划到2005年底，“三河三湖”流域共建设1511个治污项目，但目前已完成和在建项目只有720个，尚有近800个项目尚未开工，这些项目将在未来几年内逐步实施。

    预计“十一五”期间，中国每年将新建城市污水处理厂100～130余座，各类工业废水处理设施1000～1200座，需改扩建自来水供水工程120个。环保及城市自来水供应领域需要大型立式及潜水污水泵等环保用泵和大型轴流泵、S泵等自来水工程用泵及用于河道、港口的大型挖泥船用泵约2万台。这表明，未来5年中国环保用泵市场将进入需求高峰。

    电力用泵：呈现稳定增势

    到2008年底，中国发电装机容量将达5亿千瓦。其中，火电站占74％，水电站占23％，核电站占0．72％。预计到2010年，中国发电装机容量将达到6亿千瓦左右。其中，火电装机容量将达到4．55亿千瓦，将新增2．54亿千瓦；水电装机容量将达到1．25亿千瓦，将新增水电装机容量2500万千瓦；核电装机容量将不低于2000万千瓦，将新增1700万千瓦。

    预计未来几年，中国电力用泵市场将呈现稳定增长势头，为国内电力用泵市场创造了巨大的需求空间。专家认为，具有节能、高效和环保功能的各种类型泵将成为未来电力用泵的新宠，特别是核电主泵、上充泵等核一、二、三级泵，超临界和超超临界机组用泵，空冷机组用泵，烟气脱硫装置用泵等产品将会重点发展。